002第二章 机械加工精度及其控制.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 3. 大型机床 如导轨磨床、外圆磨床、龙门铣床等的长床身部件 表面温度比床身底面温度高 形成温差 床身产生弯曲变形。 * * 立铣（图a） 立式铣床、外圆磨床、导轨磨床受热变形 a）铣床受热变形形态 b）外圆磨床受热变形形态 c）导轨磨床受热变形形态 外圆磨（图b） 导轨磨（图c） * 五、 减小热变形对加工精度影响的措施 例1：磨床油箱置于床身内，其发热使导轨中凸 解决：导轨下加回油槽 平面磨床补偿油沟 例2：立式平面磨床立柱前壁温度高，产生后倾。 解决：采用热空气加热立柱后壁。 均衡立柱前后壁温度场 减少切削热和磨削热，粗、精加工分开。 隔离热源。 充分冷却和强制冷却。 减少热源发热和隔离热源 均衡温度场 * 热对称结构 热补偿结构(主轴热补偿)。 合理选择装配基准。 高速空运转； 人为加热。 恒温； 人体隔离。 采用合理结构 加速达到热平衡 控制环境温度 * 补充：内应力 定义： 外部作用力去除后工件内存留的应力 特点： 具有内应力的零件处于一种不稳定状态，它内部的组织有强烈的倾向要恢复到一个稳定的没有应力的状态，即使在常温下，零件也会不断的缓慢地进行这种变化，直到残余应力安全松弛为主，在这一过程中，零件将会翘曲变形，原有的加工精度会逐渐丧失。 六、残余应力引起的变形 * 1）毛坯制造和热处理产生的残余应力 原因： 在铸、锻、焊、热处理等加工过程中，由于各部分冷热收缩不均匀，以及金相组织的体积变化，使毛坯内部产生相当大的残余应力。 例1： 下图表示一个内外壁厚相差较大的铸件，浇注后，冷却过程如下： 壁A、C较薄，散热容易，冷却快。壁B冷却慢，当A、C从塑性状态冷却到弹性状态时，B还处于塑性状态，这时A、C收缩时B不起阻挡变形的作用，铸件内部不会产生内应力。 1、产生残余应力的原因 * 当B冷却到弹性状态时，A、C的温度已经降低很多，收缩速度很慢，但B收缩快，所以受到A、C的阻碍，壁B受拉应力，A、C受压应力，以保持平衡。 在C上开一小口，C上压应力消失，在A、B内应力作用力，内应力重新分布，达到平衡，工件翘曲。 * 例2： 机床床身铸件，为提高导轨面的耐磨性，采用局部激冷的工艺使他冷却更快一些，这样可以获得高的硬度，但铸件内应力更大，导轨表面经粗加工刨去一层，引起内应力重新分布，产生弯曲变形，新平衡过程需较长时间，导轨精加工后除去大部分变形，但内部还在变化，合格的导轨面丧失原有的精度。 * 2）冷校直带来的残余应力 冷校直方法：在细长轴原有变形的相反方向上加力F，使工件向相反方向弯曲，产生塑性变形，达到校直的目的 细长轴弯曲原因，经轧制的材料存在内应力，经车削后，此内应力重新分布产生弯曲。 冷校直方法 F 3）切削加工带来的残余应力 3 、减少或消除残余应力的措施 1．合理设计零件结构 2．对工件进行热处理和时效处理 3. 合理安排工艺过程 例如：对铸、锻、焊接件进行退火或回火；零件淬火后进行回火；对精度要求高的零件，如床身、丝杆、箱体、精密主轴等，在粗加工后进行时效处理。 例如：粗、精加工分开在不同工序中进行，留有一定时间让残余应力重新分布；在加工大型工件时，粗、精加工往往在一个工序中来完成，这时应在粗加工后松开工件，让工件有自由变形的可能，然后再用较小的夹紧力夹紧工件后进行精加工。 * * 第二章 机械加工精度及其控制 第六节 保证和提高加工精度的途径 从误差减少的技术上考虑，主要采取的措施有两个： 1） 误差预防 2） 误差补偿 * 合理采用先进工艺和设备 指减小原始误差本身或减小原始误差的影响。即减少误差源和改变原始误差源和加工误差的定量关系。 直接减小原始误差 例：细长轴切削时采用反向切削。 一、 误差预防 * 转移原始误差 例：采用立刀安装把刀架的转角位移转移到误差的不敏感方向 a） b） 转塔车床刀架转位误差的转移 * 易位法加工时误差均化过程 φ 360° 工件转角 累积误差 Δ1 l1 l2 Δ2 均化原始误差，如研磨加工、易位加工 误差分组（均分原始误差） * 就地加工 要保证部件间什么样的位置关系就在这样的位置关系上利用一个部件装上刀具去加工另一个部件。 * * 丝杠加工误差补偿装置 1 — 工件 2 — 螺母 3 — 母丝杠 4 — 杠杆 5 — 校正尺 6 — 触头 7 — 校正曲线 附加位移 螺母附加转动 2、误差补偿：指人为引入附加误差因素，以抵消或减小原始误差的影响 * 在线测量与在线补偿 高压油泵偶件自动配磨装置示