沈阳理工大学压铸课程的设计说明书.docVIP

目录 1 设计前准备工作 1 1.1 零件分析 1 1.2 初步确定设计方案 1 2 压铸件工艺分析 2 2.1 压铸合金工艺分析 2 2.2 压铸件工艺分析 3 2.3 分型面的选择 3 3 浇注系统和排溢系统的设计 5 3.1 浇注系统的设计 5 3.2 排溢系统的设计 6 4 压铸模结构设计 9 4.1 压铸机的选择 9 4.2 型腔和型芯尺寸的设计 10 4.3 镶块、型芯、模板的设计 11 4.3.1 镶块的设计 11 4.3.2 模板的设计 1 4.4 推出机构、复位机构的设计 12 4.5 压铸模的技术要求 13 5参考文献 15 1 设计前准备工作 1.1 零件分析 压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下，以高的速度填充压铸模的型腔，并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。此铸件为中心对称件，抽芯方便使用压力铸造的方法比较适宜，但应避免上述的缺陷。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 　　金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。 　　金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。 1.2 初步确定设计方案 1、此铸件的材料为ZL10，应在适当的温度下流动性较好是浇注，使能充满型腔。 2、铸件的精度为6级，采用压力铸造的方法能达到此精度。 3、确定压铸工艺及模具制造能力。 4、确定压铸模结构（包括型腔数目，模板的尺寸设计，导柱、导套尽量使用国标能缩短制造周期，以及采用型芯、型腔镶块节约贵重金属）。 5、模具设计是要留收缩率尺寸。2 压铸件工艺分析 2.1 压铸合金工艺分析 铝合金具有良好的压铸性能，导电性和导热性都很好。铝合金的密度小比强度和比刚度高是其突出的优点。铝合金的高温力学性能也很好，在低温下工作是同样保持良好的力学性能，且铝合金熔铸工艺简单，成形和切削加工性能良好，有较高的力学性能和耐蚀性，但在熔炼的时，铝液要在溶保护下进行熔炼和保温，以防合金液吸气和产生氧化夹杂物。为了从根本上防止压铸件产生缺陷，比以低成本，连续不断地生产高质量的压铸件，必须使压铸件的结构适合于压铸。主要对铸件的壁厚、圆角、筋、出型斜度，孔，螺纹、加工余量、文字、标志、图案等进行分析。 对次铸件壁厚均匀适合压铸。铸件本身有斜度且能减少出型时与型壁的摩擦。铸件边缘有孔且与型芯方向一致，所以在铸造时铸出。铸件上有螺纹与型芯方向垂直，不宜在铸造时铸出，且螺纹的铸造模具加工时相当的困难，所以螺纹在铸件铸出后进行加工。 2.3 分型面的选择? 压铸件分型面选择原则大多与金属型铸件相同，铝压铸，但也有其本身的某些特点，现综述如下。??? ①分型面最好通过铸件的最大截面。??? ②应使铸件在开型后留在动型内．以便在动型移动过程中利用顶出铸件机构同时自型中取出铸件，所以铸件对待型包紧力较大的部分应放在动型内。??? ③铸件相互尺寸精度要求高的部位应放在问一半型内。??? ④铸件分型面应尽可能不通过铸件外表面，以免在铸件外表面上留下有权外观的分型面痕迹。??? ⑤把分型面选在铸件需机械加工的面上，这有利于控制铸件 精度，去除铸件飞边，还可改善铸件外观。??? ⑥分型面府有利于挠注系统和月汽系统的布置的浇注系统中，金属进入型腔时，气体可经分型面排出。 在分型面选择的时候有两种方案： 首先考虑模具起模时，铸件留在动模上，所以 图1 螺帽的分型面选择 3 浇注系统和排溢系统的设计 3.1 浇注系统的设计将金属液引入到型腔的通道为浇注系统。它是从压室开始到内浇口为止的进料通道的总称。一般有四部分组成：直浇道、横浇道、内浇口、余料。经过对铸件的结构分析，铸件是，对浇注系统的选择可选择侧浇口，在浇注时金属液从型腔侧面导入，然后自下而上推向进型腔，有利于金属液的充填和排气。[5] 表5-7,5-8可得到内浇口厚度 为2mm，宽为12mm