1烧结法生产砂状氧化铝工艺实践.pdfVIP

±查查兰三堡堡圭兰垡丝塞 苎二兰堡堕 的生产能力。 熟料铝氧品位的提高使赤泥产出率大幅度下降，相应地提高了溶出磨及赤泥 洗涤系统的生产能力，赤泥量由1．6吨赤泥／吨-AO以上降到1．4吨／吨-AO以下， 氧化铝生产碱耗由105公斤，吨-AO以上降到80公斤／吨一AO以下． 湿法系统氧化铝浓度提高，最终反映到分解原液铝氧浓度提高上，湿法系统 提浓度后由之前的分解原液铝氧浓度100．Oga以下，提高到1059a以上，在保持同 样分解率的条件下，大大提高了溶液生产率，无疑提高了工序设备的生产能力。 高品位烧结促进蒸发母液浓度的提高，在碱耗稳定较好水平基础上要保持液 量平衡，促使入磨碱液浓度提高到NT耋2109／I以上，蒸发母液实现二段结晶蒸发。 1．2．2新工艺新设备的利用 氧化铝提产的发展主要靠改造挖潜、技术创新，特别是近十年的发展主要靠 技术创新，在生产规模一定的情况下，依靠提高指标来不断提产。氧化铝工艺能 以下主要的新工艺新设备。 1)“熟料烧结控制技术” 1994年以来，熟料窑逐步实现“熟料烧结控制技术”，由传统的人工看火手动 控制改变为仪表显示自动化控制，不仅改善了劳动条件，降低了劳动强度，而且 此技术的应用使熟料的产质量有了明显提高。根据“熟料烧结控制技术”技术创 新效益测算，熟料窑产能提高，烧成煤耗降低，熟料窑运转率提高，收到了明显 的经济效益。 2)间接加热连续脱硅工艺 在烧结法脱硅工艺过程中，由蒸汽直接加热间断脱硅工艺改造成为列管间接 加热连续脱硅和管道化多套管连续脱硅，从而实现了脱硅连续化自动化作业。具 有显著的经济效益和社会效益。通过中国有色金属工业技术开发交流中心组织的 专家鉴定，达到国内先进水平，获中国有色金属工业科学技术奖，年综合经济效益 千万元以上。到2005年脱硅系统已实现了三组间接加热连续脱硅的运行。 4 ±塑奎堂三墨堡主堂垡堡苎 墨二兰堡垄 3)连续碳酸化分解技术 烧结法铝酸钠精液的碳酸化分解投产以来一直采用单槽间断作业，随着生产 规模的不断扩大，碳分分解设备紧张，迫使分解时间短，造成氢氧化铝粒度细， 焙烧和电解过程飞扬损失大，影响了产品市场的竞争力。 通过大量的前期试验(包括试验室和半工业化试验)和在原有设备基础上的 生产流程的改造准备工作，1997年4月份正式启动了连续碳酸化分解工业生产流 程．连续碳分工艺通过改变碳酸化分解过程中氢氧化铝的结晶过程，将晶种分解 与碳酸化分解的优势相结合，从而改善了产品的质量。 连续碳酸化分解工艺应用提高了碳分槽设备产能，降低了产品氧化铝中氧化 钠含量，在相同分解原液条件下分解率比间断碳分提高2．15％，且提高C02吸收 率；产品氧化铝的物理性能大幅度改善，基本达到了国内外砂状氧化铝的指标要 求。 为进一步提高氧化铝产品的质量，满足砂状氧化铝生产要求，2001年又改造 成为五槽连续分解，2003年三组连分全部实现六槽连续分解。 4)循环流化床焙烧氢氧化铝 1997年从德国鲁奇公司引进投产的循环流化床氢氧化铝焙烧炉，经生产运行 取得了良好的效果，在氧化铝质量、油耗、电耗、水耗和尾气带走氧化铝损失等 方面都有很大改进。焙烧炉的引进改善了环境面貌减轻了劳动强度，全系统实现 了自动控制，工艺技术和设备装备都处于先进水平。 5)蒸发结晶析盐技术 熟料品位的提高对碳分蒸发母液浓度提出了更高的要求，为保持液量平衡， 蒸发母液浓度要达到较高要求。于2001年12月份采取了两段蒸发，利用二铝五 效作业板式降膜蒸发器将碳分原液蒸浓到m1909n左右，再送到烧结法碳分原液 槽与碳分原液混合蒸发NT浓度达到2209／I。 2003年1月氧化铝六效四闪管式降膜蒸发器投产，与原标准式蒸发器仍组成 二段蒸发。在2003年3月份富矿烧结氧化铝生产启动后，新建结晶析盐蒸发工艺 开车，沉降槽底流蒸发母液浓度达到NT300UI以上，为富烧氧化铝生产的顺利投 产试车起到了重要作用。 2004年12月两组四效逆流加两级闪蒸强制循环蒸发器投产，为二段蒸发提 高碳分母液蒸发浓度提供了保证。 6)三通道煤粉燃烧器 ±童查兰三塞塑主兰垡堡苎