金属切削过程基本规律应用.docVIP

金属切削过程基本规律的应用 [目录][上一层][金属切削层的变形][切屑的类型及控制][切削力][切削热和切削温度] [刀具的磨损与破损、刀具寿命及刀具状态监控][金属切削过程基本规律的应用][切削用量的合理选择及提高切削用量的途径][磨削机理] ?? ?? 学习了金属切削过程基本规律的应用以后，就要学会运用规律，用于指导生产实践。本节主要从控制切屑、改善材料的切削加工性、合理选择切削液、合理选择刀具几何参数和切削用量等五个方面问题，来达到保证加工质量、降低生产成本和提高生产效率的目的。(见P44） 一：工件材料的切削加工性(见P44）工件材料的切削加工性：是指工件材料被切削成合格零件的难易程度。其研究的目的是为了寻找改善材料切削加工性的途径。 1、评定工件材料的切削加工性的主要指标 刀具耐用度指标： 切削普通金属材料：用刀具耐用度达到60min时允许的切削速度V60的高低来评定材料的加工性。切削难加工金属材料：用刀具耐用度达到20min时允许的切削速度V20的高低来评定材料的加工性。???? 同样条件下，V60或V20大，加工性越好。相对加工性：KV=V60/V060?? ,(以45钢的V60为基准，记为V060） 加工表面粗糙度指标：粗糙度值越小，加工性越好。 另外，还用切屑形状是否容易控制、切削温度高低和切削力大小（或消耗功率多少）来评定材料加工性的好坏。 其中，粗加工时用刀具耐用度指标、切削力指标，精加工时用加工表面粗糙度指标，自动生产线时常用切屑形状指标。 ? 此外，材料加工的难易程度主要决定于材料的物理、力学和机械性能，其中包括材料的硬度HB、抗拉强度σb、延伸率δ、冲击值αk和导热系数k，故通常还可按它们数值的大小来划分加工性等级，见表2.9。2、改善材料切削加工性的措施 调整化学成分 ??? 如在不影响工件材料性能的条件下，适当调整化学成分，以改善其加工性。如在钢中加入少量的硫、硒、铅、锁、磷等，虽略降低钢的强度，但也同时降低钢的塑性，对加工性有利。 材料加工前进行合适的热处理 低碳钢通过正火处理后，细化晶粒，硬度提高，塑性降低，有利于减小刀具的粘结磨损，减小积屑瘤，改善工件表面粗糙度； 高碳钢球化退火后，硬度下降，可减小刀具磨损； 不锈钢以调质到HRC28为宜，硬度过低，塑性大，工件表面粗糙度差，硬度高则刀具易磨损； 白口铸铁可在950～1000 °C范围内长时间退火而成可锻铸铁，切削就较容易。 选加工性好的材料状态 低碳钢经冷拉后，塑性大为下降，加工性好； 锻造的坯件余量不均，且有硬皮，加工性很差，改为热轧后加工性得以改善。 其它 ??? 采用合适的刀具材料，选择合理的刀具几何参数，合理地制订切削用量与选用切削液等。 二、切削液（P45） 1、切削液的作用 冷却作用：使切削热传导、对流和汽化，从而降低切削区温度。 润滑作用（边界润滑原理）：切削液渗透到刀具与切屑、工件表面之间形成润滑膜，它具有物理吸附和化学吸附作用。 洗涤和防锈作用：冲走细屑或磨粒；在切削液中添加防锈剂，起防锈作用。 2、常用切削液及其选用（p47) 1）水溶液：水溶液就是以水为主要成分并加入防锈添加剂的切削液。主要起冷却作用。常用的有电解水溶液和表面活性水溶液。 电解水溶液：在水中加入各种电解质（如Na2CO3、亚硝酸钠），能渗透到表面油膜内部起冷却作用。主要用于磨削、钻孔和粗车等。 表面活性水溶液:在水中加入皂类、硫化蓖麻油等表面活性物质，用以提高水溶液的润滑作用。常用于精车、精铣和铰孔等。 2）切削油:主要起润滑作用。 10号、20号机油：用于普通车削、攻丝 轻柴油：用于自动机上。 煤油：用于精加工有色金属、普通孔或深孔精加工。 豆油、菜油、蓖麻油等：用于螺纹加工。 3）乳化液：由水和油混合而成的液体。生产中的乳化液是由乳化剂（蓖麻油、油酸或松脂）加水配置而成。 ??? 浓度低的乳化液含水多，主要起冷却作用，适于粗加工和磨削；浓度高的乳化液含水少，主要起润滑作用，适于精加工。 4）极压切削油和极压乳化液：在切削液中添加了硫、氯、磷极压添加剂后，能在高温下显著提高冷却和润滑效果。 三、刀具几何参数的合理选择（P47） 刀具几何参数主要包括：刀具角度、刀刃的刃形、刃口形状、前刀面与后刀面型式等。 1、前角、前刀面的功用与选择（P47） 前刀面：有平面型、曲面型和带倒棱型三种。 平面型前刀面： 制造容易，重磨方便，刀具廓形精度高。 曲面型前刀面： 起卷刃作用，并有助于断屑和排屑。故主要用于粗加工塑性金属刀具和孔加工刀具。如丝锥、钻头。 带倒棱型前刀面： 是提高刀具强度和刀具耐用度的有效措施。 前角的功用：前角影响切削过程中的变形和摩擦，同时又影响刀具