重钢炼钢新流程与创新设计和生产实践.docVIP

重钢炼钢新流程的创新设计和生产实践 何宇明，胡兵 (重庆钢铁股份有限公司，重庆401258) 摘 要：重庆钢铁股份有限公司环保搬迁时炼钢厂“铁钢界面”采用全新的铁水一罐制、“钢轧界面”实现板坯热送热装、厂内无蒸汽和铁路网等创新设计。脱硫装置紧靠高炉，保证了较高的脱硫率和运输过程的较小温度损失；干式RH等二次精炼成为洁净钢平台的重要支撑；热送热装使板坯堆放场地更少、轧成板材的时间更短。投产2年多来，经过不断的优化和改进，新流程的物流、能量流、信息流顺畅，品种、质量满足用户需求。 关 键 词：炼钢；新流程；创新；持续改进；实践 重庆钢铁集团(以下简称重钢)2009年其钢铁主业环保搬迁至长寿区，设计目标是建设21世纪新一代钢铁厂，做到产品洁净化和对环境的无害化，实现过程动态有序、连续紧凑和高效稳定[1—2]。自主集成开发了“一罐制铁水运输→KR铁水脱硫→复吹转炉冶炼→干式真空等精炼→常规厚度高效板坯连铸→板坯热送热装”重钢炼钢新流程[3]。一期工程产品定位于生产优质板卷钢和船用钢精品板材，设计产能650万t／a。该工程于2009年12月25日投产，2012年元月6日全部建成。在该项炼钢新流程运行过程中，对影响其顺行的各种问题进行了持续改进。 1 炼钢流程的再造 1．1 新流程的构成 重钢炼钢新流程如图1所示。 1．2 界面技术 1．2．1 铁钢界面的“一罐制” 流程采用3座高炉与3座转炉(中心距360m)呈平行布置，高炉受铁罐与脱硫罐、转炉兑铁罐合一：用铁水罐车、行车代替标准轨铁路及机车完成铁水转运及高炉摆罐。脱硫站布置在铁水转运跨东侧1号、2号高炉出铁线之间，根据需要选择深脱硫、浅脱硫和扒渣。加料跨为“中间进铁、两端进废钢”的布置方式，同跨实现“双联”(脱磷、脱碳)，既可传统冶炼又能双联冶炼。作为高炉与转炉间的缓冲，配有3200t／d的铸铁机，11个工位的铁水重罐支座，起到“虚拟混铁炉”的作用。 1．2．2 洁净钢平台和一钢多级生产模式 以建成高效低成本洁净钢生产平台和一钢多级品种钢生产模式为目标[4]。采用KR铁水脱硫，带副枪顶底复吹转炉等核心技术确保以进入精炼环节的钢水质量；分钢种选择精炼单元对钢水进行处理，保证钢种对洁净度、温度和成分的要求；采用大容量中间包的直弧型连铸机促进钢中夹杂物的充分上浮。 以“一钢多级”为目标，简化炼钢生产品种分类。以多批钢板订货合同为一个单元，组长尺、组炉、组浇次，对组板设计产生的二次切割坯组合成一个炼钢切割长尺坯料；然后依据转炉单炉钢水平均重量，将一次切割坯组合成一个基本炉次；最后将组合好的炉次最终组成一个基本浇次，以每一个中间包浇次倒排炼钢生产计划。 1．2．3 钢轧界面热送热装 由辊道直接将板坯送至轧钢加热炉前(送坯距离约180～200m)，1780mm轧机直接入炉，4100mm和2700mm轧机将板坯切割成轧制所需的长度入加热炉加热，堆坯和整钢共占一跨。供2700mm、4100mm中厚板轧机的代表钢种为高强船板钢，多数钢中含有铝、铌、钛，板坯容易出现表面纵裂纹、角部横裂纹等质量问题，因每个合同订货批量小，实现板坯热装难度大[5]。供1780mm热轧板卷轧机的代表钢种为低碳钢、中碳钢、中低碳低合金钢等，板坯也容易出现表面纵裂纹、横裂纹等质量问题，易导致轧钢断料。 1．3 共性技术 1．3．1 KR脱硫 全量铁水KR脱硫保证供转炉炼钢的铁水温度、硫含量、顶渣量满足少渣炼钢要求，3套KR脱硫装置平均处理铁水198t、处理周期30min、处理后钢水ω(S)=0．010％～0．002％。 1．3．2 转炉炼钢 带副枪210t顶底复吹转炉实现降碳提温和生产洁净钢的目标，平均出钢量210t，常规生产时冶炼周期38min，双联脱磷18min、双联脱碳30min，配有一、二、三次除尘系统，一次除尘回收煤气含尘量小于等于10mg／m3、吹炼期放散煤气时含尘量(脱碳时)小于等于15mg／m3。 1．3．3 二次精炼 精炼跨布置有干式真空(机械)泵RH和LF及CAS微调站，3种精炼方式的组合确保钢水质量。机械真空泵与蒸汽泵性能对比如表1所示。干式真空RH主要参数如表2所示。2座双钢水罐车、电极横臂旋转式、变压器额定容量36MVA的210tLF，平均升温速度4．5℃／min、平均处理周期30min。炼钢单元用低压蒸汽由炼钢余热锅炉蓄热站供给，85％以上蒸汽用于发电。 1．3．4 板坯连铸机 3台连铸机均按高效化而设计，采用了钢包下渣自动检测技术、结晶器液位自动控制、大倒角结晶器(目前在3号铸机250和300mm厚断面使用)、结晶器液压非正弦振动、结晶器漏钢预报、动态轻压下和二冷动态配水、板坯表面质量在线检测等16项先进技术，其主要参数如表3所示。 1．3．5 信息系统 信息系统分一级基础控制、二级模型控制及数据信息