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使用超声波焊接时容易出现的问题及解决办法.doc
使用超声波焊接时容易出现的问题及解决办法
超音波模治具架设不准确、受力不平均
解析：
???解析：
???塑料产品材质配合不当。解析：
???超音波机台输出能量不足。解析：
???焊接产品质量不稳定解析：
???? 超音波熔接后，移位了怎么办？
?《解决方法》
? 1.降低熔接压力。
? 2.底模加高，使其超过熔接线 2m/m 以上。
? 3.使用超音波传导熔接。
??4.上模（HRON）压到产品才发振。
? 5.修改塑料产品，增强定位。
超音波熔接后，产生伤痕(断、震裂、烫伤)怎么办？
?《解决方法》
? 1.降低压力。
??2.减少延迟时间（提早发振)）。
? 3.减少熔接时间。
? 4.引用介质覆盖（如ＰＥ袋）。
? 5.模治具表面处理（硬化或镀铬）。
? 6.机台段数降低或减少上模扩大比。
? 7.易震裂或断之产品，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指不影响熔接强度）。
? 8.易断裂产品于直角处加Ｒ角。超音波熔接后，发现变形扭曲怎么办？
?《解决方法》
??1.降低压力（压力最好在 2kg 以下）。
? 2.减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
? 3.增加硬化时间（至少 0.8 秒以上）。
? 4.分析超音波上下模是否可局部调整（非必要时）。
? 5.分析产品变形主因，予以改善。
超音波熔接后，内部零件破坏怎么办？
? 《解决方法》
? 1.提早超音波发振时间（避免接触发振）。
? 2.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
? 3.减少机台功率段数或小功率机台。
? 4.降低超音波模具扩大比。
? 5.底模受力处垫缓冲橡胶。
? 6.底模与制品避免悬空或间隙。
? 7.HORN（上模）逃孔后重测频率。
? 8.上模逃孔后贴上富弹性材料（如硅利康）。
超音波熔接后，产品发现毛边或溢料怎么办？
? 《解决方法》
? 1.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
? 2.减少机台功率段数或小功率机台。
? 3.降低超音波模具扩大比。
? 4.使用超音波机台微调定位固定。
? 5.修改超音波导熔线。
超音波熔接后，发现产品尺寸不稳定怎么办？
? 《对策》
? 1.增加熔接安全系数（依序由熔接时间、压力、功率）。
? 2.启用微调固定螺丝（应可控制到 0.02m/m）。
? 3.检查超音波上模输出能量是否足够（不足时增加段数）。
? 4.检查治具定位与产品承受力是否稳合。
? 5.修改超音波导熔线。
超音波熔接后时，总是单边烫伤怎么办？
? 《解析》
超音波振动熔接，并非单纯直线纵向振动(挠曲与横向振动不在此讨论)，而是形成交叉式纵向下降振动，而上模超音波输出端能量亦是有一定的强弱分布点，气压、电压、机台虽决定功率输出能量的稳定性，但能量分布点亦呈现比例性增减，如果发现超音波熔接时制品总是单点烫伤，即表示上模该点输出能量与产品该点形成应力对应，此时若改变超音波振动面的接触点，将可改善热能集束产生的烫伤。
《解决方法》
? 1.本方法仅适用平面上模。
? 2.模具表面处理（镀铬或硬化阳极）－仍无效。
? 3.覆盖塑料袋－仍无效。
? 4.上模旋转 180 度。
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