fmea左右隔热垫-潜在失效模式.docVIP

1 进料物资有来料批号、数量、规格；核对合格证、性能检测报告、材料标准；产品包装合格并且所有物资均有标识。 1、1、来料未注明来料批号、数量、规格 1、2、未核对来料的合格证、性能检测报告、材料标准。 1、3、产品包装不合格，包装上未做出明显标识。 无法证明来料的合格与不合格情况，无法保证来料利用后生产的产品的性能。 无法保证来料是合格的，不能防止不合格产品入厂。 无法证明来料的合格与否，无法来料进行登记入帐。 7 7 7 供货方供货产品质量未注明。无标识。 供货方未提供规格合格证等材料；检查员未对来料进行认真检验 供货方未提供规格合格证、标识等材料；检查员未对来料进行认真检验 2 2 2 对供货方每年的年初和年中进行BPAP评审。 检查每批来货质量及附带材料。 目测 每批进行抽检，频次5件/批。 目测 每批进行抽检，频次5件/批 目测 每批进行抽检，频次5件/批 1 1 1 14 14 14 2产品无磕碰划伤、无折断变形。 2、1未对来料按先后顺序登记入帐。 2、2保存环境状况不合乎材料保存环境的要求 2、3取放件时不能做到轻拿轻放，摆放不整齐，运输过程中不平稳，码放层数过多。 不能做到物资先入先出，无法保证材料性能不失效。 环境通风不好；潮湿、同化学产品同存一库。 产品造成磕碰划伤、折断变形，不能生产。 4 4 2 库管员未执行材料先入先出的库管原则。 库存环境与材料要求的储存环境不符。 取放件时不能做到轻拿轻放，摆放不整齐，运输过程中不平稳，码放层数过多。 7 7 4 库管员执行材料先入先出的库管原则。 改善库存环境。 采用转序车和人工搬运轻拿轻放。 目测、 台帐记录 目测 仪器。 目测 手检 1 1 1 28 28 8 责令库管员执行先入和先 出的原则。 更换库存环境。 对库管员进行物资管理的业务培训。 改善库存环境。更换存放地。 3用壁纸刀和裁衣剪子按下料样板（550*550mm）下料，下料尺寸合格，表面质量完好。 3、1下料尺寸不准确 3、2产品表面质量存在质量缺陷。 尺寸过大造成成本增加，尺寸过小无法使用； 表面有褶皱、疵点，不平整。 2 2 人工操作控制不严，铺料层数过多；检验量具卷尺、样板超差。 原材料存在质量问题；下料操作过程中人为造成。 2 4 采用下料样板下料； 一年一次检定检具。 每班生产前检查原材料质量；操作者技艺培训。 卷尺 样板 目测 目测 手检 1 1 4 8 4、采用人工絮棉的方法将将玻璃丝棉均匀絮棉，絮棉量一致，薄厚分布均匀，控制棉量定额不超0.153Kg/件。 3、3检查员未检查出产品质量 4、1产品有折断、变形、开裂。 4、2絮棉后厚度超差； 造成不合格品流入下道工序。 产品需要返工。 厚度超差装车困难，不能满足阻燃隔热作用。 2 4 7 检查员检查不及时、不彻底。 人工搬运过程中未轻拿轻放，有磕碰、划伤 絮棉量不一致，薄厚不均。 1 5 4 生产前、生产后和生产中多次检查。 用转序车和人工搬运轻拿轻放。 每日按定额发入原材料。 卷尺 样板 目测 台秤 目测 手检 卡尺 卷尺 卡尺 台秤 2 1 1 2 20 28 5、利用专用热压模具，控制模具温度，控制压制时间，保证压制成型后，产品厚度为5mm，表面无褶皱、无划伤、折断，粘接牢固，强度足够。 4、3检查员未检查出产品质量 5、1产品有磕碰划伤、折断、变形、开裂。 5、2压制后厚度超差；形线不清晰。 造成不合格品流入下道工序。 产品需要返工。 厚度超差装车困难，形线不清，无法保证压制质量。 2 3 8 检查员检查不及时、不彻底。 转序人工搬运过程中，取放件磕碰划伤，摆放不整齐、码放层数地过多造成。 模具间隙不合适，造成厚度超差。 模具压线位置不准、破损 1 3 4 生产前、生产后和生产中多次检查。 用转序车和人工搬运轻拿轻放。 产前和产中监测设备工装的运行状况。 卷尺 台秤 目测 目测 手检 目测 日常 设备点检记录 工装点检记录 2 1 1 2 9 32 每生产50000件，更新模具铁件和压形线装置。 每生产50000件，更新模具铁件和压形线装置。 5、利用专用热压模具，控制模具温度，控制压制时间，保证压制成型后，产品厚度为5mm，表面无褶皱、无划伤、折断，粘接牢固，强度足够。 5、3表面有褶皱污染，缺边、重叠。 5、4粘接不牢固，硬度不够。不能阻燃、隔热，形线不清晰。 表面褶皱、污染，表面质量不好； 粘接不牢， 硬度不够。 2 7 压制过程中各层料未拉平抻紧，模具内有杂物。 上模压制温度大于170±10℃，下模温度大于250℃，温度过高，无纺布熔化，表面破损； 上模压制温度小于170±10℃，下模温度小于25