模具设计与制造 重点.docVIP

压力机的主要技术参数 标称压力（KN）：压力机距下止点的一小段距离（即标称压力行程，一般为10mm左右），所产生的最大压力。 滑块行程：滑块由上止点运动到下止点的距离。 模柄孔尺寸和工作台面尺寸。 闭合高度（H）：滑块处于下止点时，其底面到工作台上平面的距离。 压力机选择的原则 压力机标称压力应大于等于冲压加工所须总压力。 压力机的行程应满足制件高度尺寸。 压力机冲压次数应符合生产率和材料变形速度的要求。 压力机的闭合高度与模具闭合高度的关系 第二章冲裁模设计 所谓冲裁，就是利用冲模将板料（以封闭的轮廓）与坯料分离的一种冲压方法。 冲裁主要指：冲孔、落料和切口。 冲孔：所冲的孔为要得到的形状和尺寸，即带孔部分为制件，冲落部分为废料。 落料：所冲外形轮廓为要求的形状和尺寸，即冲落的外形轮廓为制件，剩余部分为废料。 §2-1冲裁机理 一、冲裁变形过程： 在模具间隙合理时，冲裁可主要分为三个阶段，如图1-4。 弹性变形阶段（OA）：凸模刚接触板料，剪切力很小板料上翘，这时如果凸模后退，变形恢复。 塑性变形阶段（AC）：凸模开始压入板料，板料产生塑性变形并产生微裂纹。这时如果凸模后退，板料变形不会恢复。该阶段剪切力达最大值。 断裂分离阶段（CE）：凸模继续下压，微裂纹扩展，当上下裂纹重合时，板料断裂，剪切过程结束。这个阶段剪切力急剧下降。 二、冲裁件断面特征 表面塌角（圆角带） 剪切面（光亮带） 断裂带 毛刺 三、冲裁件质量分析 影响冲裁件尺寸精度的因素： 模具制造精度 冲裁模间隙：间隙小，精度高。 冲裁件的相对厚度t/D：相对厚度大，精度高。 板料的力学特性 冲裁件的形状：简单，精度高。 影响毛刺大小的因素： 刃口的锋利程度，凸凹模间隙的合理与否及均匀程度。 影响冲裁件断面质量的因素： 影响冲裁件断面质量的主要因素是凸凹模间隙 §2-2排样设计 一、材料的合理利用 材料利用率：冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比，它是衡量合理利用材料的经济性指标。 ：一个步距内的材料利用率 一张板料(或带料、条料)上总的材料利用率 板料的裁剪方法 二、提高材料利用率的方法 冲裁所产生的废料：一类是结构废料；另一类是工艺废料。 工艺废料与结构废料 结构废料是由制件本身的形状决定，一般是固定不变的；工艺废料取决于搭边和余量的大小，也取决于排样方式和冲压方式。因此，要提高材料的利用率，就要合理排样，减少工艺废料。 设计合理的排样方案； 选择合适的板料规格和合理的裁板法（减少料头、料尾和边余料）； 利用废料作小零件（如混合排样）等。 三、排样方法 1.有废料排样（） 2.少废料排样（b） 3.无废料排样（c、d） 排样设计 搭边：排样时，制件和制件之间，制件与条料（板料）边缘之间的余料。 搭边的作用是补偿定位误差；保持条料刚度，以利送进。 搭边值的确定 搭边值大，材料利用率低； 搭边值过小，材料易被拉断，且产生毛刺，甚至损坏模具刃口，降低模具寿命。 搭边值的影响因素 材料的力学性能 板料的厚度 制件的形状和尺寸 送料方式 有无压料装置 §2-3冲裁间隙 冲裁间隙是指凹模与凸模尺寸之差值，在普通冲裁中均为正值，常用Z表示 对于圆形凸、凹模: Z=Dd-dp 叫双边间隙 C=Z/2叫单边间隙 Z为冲裁工艺及模具设计中一个主要的工艺参数 一、间隙对冲裁工作的影响 间隙值关系到冲裁时弯曲、拉深、挤压等附加变形的大小 因此它对冲裁工序有很大的影响，主要有以下几个方面 1、间隙对精度及质量的影响 模具间隙是影响断面质量的主要因素，也是影响尺寸精度的主要因素 提高断面质量的关键在于延长塑性变形阶段、推迟裂纹的产生，以增大光亮带宽度 其主要途径就是减小间隙 2、间隙对冲裁力的影响 Z大，材料所受的拉应力增大，冲裁力有一定程度的降低 且落料件小于凹模尺寸，冲孔件大于凸模尺寸，因此，卸料力、推件力及顶件力均小 但继续增大Z值，由于刃口处上、下裂纹不重合的影响，冲裁力的下降变缓 并且由于毛刺增大，间隙减小，冲裁力增大。 3、间隙对模具寿命的影响 模具寿命通常以保证获得合格产品时的冲压次数来表示 间隙主要对模具的磨损和胀裂有影响 间隙过小，落料件或废料往往梗塞在凹模洞口，易导致凹模胀裂 间隙过大，零件毛刺增大，卸料力增大，反而使刃口磨损加大 在合理间隙时，模具磨损最小，模具寿命最高 二、间隙的确定 合理的间隙可以通过下列方式得到： 理论计算 经验公式计算 实用间隙表（P21表2.12） 确定凸、凹模合理间隙常用经验确定法 合理间隙的选择原则 当对制件精度和断面均有较高的要求时，应考虑选择较小的冲裁间隙，以满足冲裁件的精度要求和较为光洁、平直的断面。 当冲裁件对断面及精度均无较高要求时，在间隙允许