某款MPB客车内饰件改进设计.pdfVIP

、 黼 某款MPB客车内饰件改进设计 王华东 (丹东市黄海汽车内饰件制造有限公司) 随着国民经济的飞速发展、城市化规模不断扩 麻板，中间用插条连接。玻璃钢 ／PVC复合成型是近年 大、旅游市场 日渐繁荣，多功能客车的需求量不断增 来开发的一种新型材料，强度高于ABS／PVC复合成 加。因多功能系列客车兼具城市客车、城郊客车、城际 型 ，表面质量等同ABS／PVC复合成型，略好于亚麻／ 客车、团体客车及旅游客车的特点，因此适用面非常 PVC复合成型，成本比ABS／PVC复合成型、亚麻／PVC 的广泛。 复合成型低。改进后 MPB整车内饰件材料，驾驶员车 门装饰件；乘客门后装饰件；驾驶员车门后装饰件改 1 问题的提出及改进方案的确定 为玻璃钢／PVC复合成型，由于受工艺限制，前、后内 顶总成；后左、右转角装饰件；乘客门装饰件 ；仍为 1．1 问题的提出 ABS／PVC复合成型。 现以某款多功能系列MPB客车为例，指出在试 改进后行李架上孤板、中顶板装饰件为玻璃钢， 制过程中内饰件出现的质量问题，并对出现的问题进 PVC复合成型，整车为通长整体，行李架下弧板和风 行具体的分析。 道设计成整体 ，材料仍为玻璃钢／PVC复合成型，通过 a．行李架上弧板粘接表面革容易脱落，虽然采取 材质的更改，从而避免钢板表面粘面革脱落的现象， 补救措施，在弧板R处加一通长铝材压住表面革，但 并有效地降低了成本。 面革仍然起层。 2。2 工艺结构的改进 b．整车内饰装配工艺复杂，工序不合理，工人劳 通过改变工艺结构来改变零部件装车工序，化 动强度大，生产效率较低。 繁为简，提高效率。改进前、后装车工艺对比如下。 c．整车内饰件成本相对较高，已影响整车成本。 2-2_1改进前工艺 1．2 改进方案的确定 a。焊装立车时，焊接成型后行李架上孤板，受 针对 以上问题，在整车内饰造型、风格基本不变 钢板长度限制，行李架上弧板需 5段成型钢板 ，焊 的情况下，通过零部件材料的更改，使行李架上弧板 点需磨平。 表面革不脱落，零部件结构的更改，从而改变了装配 b．涂装车间将行李架上弧板接缝处打腻子并磨平。 工艺，提高了生产效率，降低整车成本。 c．粘接面革工序，车内喷胶，粘接李架上弧板面革。 2MPB车内饰件改进设计 d。粘接成型后行李架下孤板、风道表面面革，装 配行李架铝材，把行 2．1 内饰件材料的改进 李架总成从前风窗 改进前MPB整车内饰件材料，前、后内顶总成； 抬进车内，安装后再 后左、右转角装饰件；乘客门装饰件；驾驶员车门装 装前风窗玻璃，造成 饰件；乘客门后装饰件；驾驶员车门后装饰件均为 装配顺序不合理。 ABS／PVC复合成型，两侧风道、行李架上、下弧板采 e．安装 中顶板 用钢板滚压成型后表面喷胶粘面革，中顶板为5块亚 装饰件，按顺序装前