生产计划管制.ppt

生产计划与生产控制培训目录 1. 生产系统运行模式 现货生产（Make To Stock-MTS） 订货生产（Make To Order-MTO） 订货组装（Assemble To Order-ATO） 工程生产（Engineer To Order-ETO） 生产系统的运行目标：满足市场需要，有效利用资源；实现高效率、高质量、低消耗、低成本、高效益，强适应、快反应；为企业提供强大的竞争支撑力； ** 生产系统的运行要求 2、生产能力 生产能力是决定实现生产计划的基本条件，反映了满足市场需求的可能性。 生产能力是指把投入转换成产出的能力，即把资源转换成产品和服务的能力。 是指生产系统在一定的时期内所能达到的一定产品的产量，或能处理的一定原材料的数量的转换能力。 在多品种生产条件下，生产系统在一定时期内能提供用于生产的工(台)时数。 2.1 生产能力种类 最大生产能力：在市场需求急剧增加或为赶工满足紧急交货期的情况下，能够最大限度利用的生产能力。 长期需求的能力：与未来市场需求相适应，为满足市场未来一段较长时期的需要而设计和拥有的生产能力。 短期需求的生产能力：针对当球的需要而考虑的生产能力(现有能力、设计能力)。 2.3 长期生产能力决策 长期需求生产能力决策。 一、能力扩充策略： 1) 一次性扩充 根据未来需要，现在就把能力扩大到将来所需的能力规模。减小总投资费用，避免由于能力不足而丧失获得订货与盈利的机会。但建厂期需投资大，市场风险大。资金回收较慢，机会成本较高。 2）逐步扩充策略。 在现有能力基础上，根据市场需求预测结果，使生产能力与市场需求同步增长，分期逐步扩大生产能力。生产能力具有一定的弹性，但超过一定限度时，应通过增加或更新生产设备、扩大生产厂房等措施，改变现有生产能力水平。否则将失去其经济性。 二、维持或减少长期生产能力的策略 当由于市场需求预计不足，需求下降，原设计的生产能力会过剩。最有效的办法是开发新产品或转移生产别的品种，为此在生产系统设计时，就应考虑到生产能力的适应性和灵活性。 必要时缩减现有生产能力，减少系统运转时间，甚至处理部分多于设备，减少剩余人员。 三、长期生产能力决策方法 1、期望值法： 设某企业拟生产某产品，对市场需求的长期预测，未来10年的可能销售情况如下表(1)，预计每件单价40 元，现提出四个生产能力方案，各方案对应的费用参数如下表： 不同方案的单位产品变动成本表 首先计算出每个方案在不同情况下的收益期望值。如在现有技术条件下年产10000件的能力方案，对应年销售量也为10000件时，条件收益值计算如下： 条件收益值= 年销量×(单价-单位变动成本)-年固定成本 10000×(40-21)-30万=-11万 年产30000件能力，一般技术水平下，年销量只有20000件时： 40×20000-30000×19-30万=-7万 若年销量达到30000件时： 40×30000-30000×19-30万=-33万 一般技术水平(浇地能力水平)方案的收益表 中等技术水平方案(中等能力水平)的收益值表 先进技术水平方案(较大能力水平)的收益值分析表 方案计算结果可知，采用一般技术方案，最大收益期望值在生产能力为年产20000件时(10万); 采用中等技术方案，最优能力为年产30000件(7万);采用先进技术方案，最优生产能力为30000件(2万)。 比较各生产能力方案可见，采用一般技术方案，最优生产能力为20000件。此时的收益期望值10 万在所有方案中最大。故该方案为最优。 4、生产计划(production plan) 生产计划是为实现企业计划目标对生产作业活动作出的统筹安排。 狭义：指生产系统的运行计划，规定了一定时期内生产或提供产品的品种、质量、产量和进度。生产计划是进行生产作业活动的纲领和依据。 广义：指包括生产系统的建立和运行计划。 4.1 生产计划内容 总量生产计划(APP-Aggregate Production planning) 确定一年左右时间内各月对主要产品的产出需求，即对生产的总需求。目的是取得各月的人力水平、工作时间、库存水平、以及外包数量的最佳组合。一般计划期为6-18各月。 总量生产计划的平衡途径 1) 改变库存水平； 2) 改变人力数量：根据需求变化，调节人力数量。 3) 改变工作时间. 增加工作班数、加班加点； 4) 延期交货； 5)采取措施，影响需求； 6) 开发生产新产品； *订货-生产式系统生产计划 计划工作原则： 1）按订单安排计划; 2）近细远粗，及时调整; 3）上粗下细，给基层