QPM0018不合格品管理程序.docVIP

目的: 确保不符合规格要求之产品在管制状态进行处理,而不被误用﹑流入下一工序或出货.. 范围: 适用于本公司所有不合格品(材料、半成品和成品)之管理. 权责: NO 阶段 标枳责任 隔离责任 矫正检讨责任 1 进料检验 品管 仓库 品管 采购 2 制程检验 品管 生产 生产 3 入库检检 品管 生产 品管 生产 4 出货检验 品保 仓库 品保 生产 5 库存检验 品管 仓库 仓库 6 退 货 品管 仓库 品管 7 客户财产 品管 仓库 业务 定义: 不合格品: 凡不满足客户或规定之要求的产品统称为不合格品. 特 采: 原来异常之产品经权责单位允许认可之限量接收过程. 4.3 修 理: 对不合格品所采取的措施,虽不符合规定之要求但修理后能使用要求. 4.4 重 工: 对不合格品所采取的措施,使其满足规定的要求. 4.5 选 用: 指不良品批中,只有部份不良品,因实际需要,需将不良品批中的良品选出使用,不良品再作一定方式处理的一种不良品处理方式. 作业内容: 不合格品管理流程图(见8.1) 不合格品发现: 5.2.1检验与测试中出现的不合格品由检验员标示“红色箭头标签”于本体上(视产品大小),依相应检验规范判定;整批产品不合格据判定结果选择“特采”或“拒收”标签标示,处理过程中用“待处理”标牌标示当批产品上. 5.2.2进料不合格由IQC用: “红色箭头标签”贴于产品上并装入PE袋中依IQC「进料检验报告」交主管审核。 5.2.3制造过程出现的不合格品由作业员用“红色标签”标示于产品上和/或放入规定的区域内. 5.2.4成品或客户退货不合格品由仓储摆放到不良品区域. 不合格品隔离: 5.3.1IQC检验与测试之材料判退,仓储把该批材料从“待验区”转移至“不良品区”存放. 5.3.2制程IPQC检验与测试之产品不合格批,检验员用“待处理”卡标示后,生产部把该批产品及时转移至“不良品区”存放. 5.3.3产线上不合格品集中标示后放置“不良品区”和/或“修理区”. 5.3.4生产和/或检验中出现之不合格品标示后放入规定容器内隔离. 5.3.5成品或客户退货不合格品由仓库存放退货区由IQC标识确认后由仓储转移至“不良品区”存放. 不合格品处理: 5.4.1外来不合格品的最终判定可分为:拒收、特采、选用. 5.4.2进料检验之不合格品检验员标示后分类放入容器内,集中后依相关规定办理退库;不合格批由IQC判退后,仓储将进料搬入“不良品区”,由采购退回供货商. 5.4.3如果判退进料为生产急需,则由生管提出填写「特采申请单」经主管审核后转相关(工程品保、厂务、行销业务)部门会签意见,生管根据会签结果作当次特采结论,呈总经理最终核准,「特采申请单」生管编号分发,批准,检验员则用“特采”标签(加盖代码章)标示,并提供样品给生产部上线比对选别. 5.4.4制造过程中所发现的不合格品的最终处理方式可分为:重工、修理、特采、报废、物料退库、改规格; 厂务部依照【制程管理程序】进行隔离集中后处理;修理好投入时经IPQC确认后放入对应投入口,材料不良品或制程不良品生产线解体经IQC或IPQC确认后统一退库交换和/或报废;不合格品若可改成另一规格时则按新规格检验入库;仓储对退库或报废不合格品标示、分类,存放于“不良品区”与供货商交换或“报废区”报废. 5.4.5制程巡检(IPQC)之不合格品转生产线各线长后,按5.4.4执行. 5.4.6成品检验后的不合格品的最终处理方式可分为:重工、修理、报废. 5.4.7成品检验之不合格品标示后转生产线各线长,按5.4.4执行;不合格批由生产线重工,重工后须重新依【测量与监控管理程序】执行检验. 5.4.8客户退货之不合格品仓储收货后放入“不良品区”,由品保负责验证其退货条件 符合性,生管据验证结果按排生产部重工或返修完成后须重新依【测量和监控管理程序】执行检验再入库. 5.5所有各阶段产生的不合格品处理完﹐必须由品管确认OK后方可流入下一制程或出货. 5.6矫正与预防措施: 5.6.1各阶段产生的不合格品之原因参照【持续改进管理程序】要求责任单位改善及制 定预防措施. 5.6.2不合格品修理结果须填入「IPQC巡检报告」中,以提供制定纠正与预防措施之依据. 5.7.相关记录依照【记录管理程序】规定执行. 6. 参考文件: 6.1制程管理程序 6.2测量和监控管理程序 6.3持续改进管理程序 6.4记录管理程序 7. 使用表单: 7.1特采申请单