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课程名称： 压铸模具CAD/CAE综合训练 第 14 单元（节）， 2 学时，授课时间 年 月 日，地点 项目/主题： 压铸件浇注系统设计（1） 能力目标： 能分析各种浇口的优缺点并能根据产品要求设计合理的内浇口。 知识目标： 1、了解浇注系统的组成 2、掌握常见浇口的分类 3、掌握浇注系统的设计要点及注意事项 重点难点与解决方案： 重点：如何根据产品要求设计合理的浇注系统 难点：各种浇注系统的特点及应用 解决方案：根据实例讲解 教材、参考资料与媒体： 姜银方主编，《工艺及模具设计》，工业出版社复习上节内容: 1.成型零件的结构形式使用场合 2.镶块及型芯的固定形式及止转形式 3.掌握成型零件尺寸计算的方法 一、项目引入 浇注系统设计 金属液在压力作用了充填型腔的通道称为浇注系统。浇注系统对金属液流动的方向、溢流排气条件、压力传递、充填速度、模具的温度分布、充填时间的长短等各个方面都起着重要的控制与调节作用。浇注系统不仅决定了金属液流动的状态，而且是影响压铸件质量的重要因素。 二、相关知识 1.浇注系统的基本构成 金属液在压力作用下充填型腔的通道称为浇注系统。浇注系统主要由 直浇道、横浇道、内浇口所组成。 作用：浇注系统对金属液流动的方向、溢流排气条件、压力的传递、充填速度、模具的温度分布、充填时间的长短等各个方面都起着重要的控制与调节作用。 ２、浇注系统的结构及分类 （1）浇注系统的结构 （2）浇注系统的分类 按金属液进入型腔的部位和内浇口形状，可分为； 　侧浇道 　中心浇道 　顶浇道 　环形浇道 　缝隙浇道 　多支浇道 　点浇道 侧浇道 浇口设于铸件一侧，是常见的浇口形式，适用于多数形状的铸件，便于在清理铸件时除去。 2）中心浇道 顶部带有通孔的筒类或壳体类压铸件，内浇道开设在孔口处，同时在中心设置分流锥。 可缩短金属液在充型时的流程，并有利于较深型腔内气体的通过分 型面排出，浇注系统金属液消耗少，可减少铸件、浇注系统和排气系统在分型面上的投影面积，减小铸型轮廓，提高压铸机合型力的有效利用率。 适用于立式冷式压铸机或热压室压铸机。 3）直接浇道（或称顶浇道） 把直浇道的底部直接作为内浇口，故浇口面积较大，压力传递很好，靠近浇口的铸件上易生气孔或缩松，浇道需要切除。 4）环形浇道 可避免金属液充型时对型芯的正面冲击，改善充型和排气条件。但铸件清理时除去浇注系统困难。 5）缝隙浇口 设在较高铸件的侧壁高度方向上，它有利于具有较深内腔、在压铸时不易排气铸件的排气，但在清理铸件时不易除去浇注系统。 6）切线浇道 又称切向浇道，适用于环形铸件，内浇口的两条切线方向应注意尽量不让导引的金属液冲刷形成铸件内圆的型芯。 7）点浇道 点浇口是顶浇口的一种特殊形式。一般用于直径大于200mm的桶形零件、结构对称壁厚均匀且在2.0-3.5mm之间的罩壳类零件。 8）多支浇道 适合于一模多腔。 3、内浇口设计 内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。 主要是确定内浇道的位置、形状和尺寸，要善于利用金属液充填型腔时的流动状态，使得压铸件的重要部位尽员减少气孔和疏松，才保证压铸件的表面要光洁完整无缺陷。 （1）内浇口的分类 （2）内浇口设计的原则 有利于压力的传递，内浇道一般设置在压铸件的厚壁处。 有利于型腔的排气。 薄壁复杂的压铸件．宜采用较薄的内浇道，以保证较高的充填速度；一般结构的压铸件，宜采用较厚的内浇道，使金属液流动平稳。 金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯冲蚀。 应使金属液充填型腔时的流程尽可能短，以减少金属液的热量损失： 内浇道的数量以单道为主，以防止多道金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷。 压铸件上精度、表面粗糙度要求较高且不加工的部位，不宜设置内浇道。 内浇道的设置应便于切除和清理。 压铸件内浇口设计方案示例（a） 压铸件内浇口设计方案示例（b） 压铸件内浇口设计方案示例（c） 压铸件内浇口设计方案示例（d） 压铸件内浇口设计方案示例（e） 压铸件内浇口设计方案示例（f） （3）内浇口截面积计算 1）流量计算法 式中： A内—内浇口面积（cm2） 　 V —压铸件体积和溢流槽体积（cm3） 　 t —充型时间（s） 　 v充 —推荐的充填速度（cm/s）见表7-1 　　 ρ