6S管理培训（全员）.ppt

6S管理培训 大家心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？ 每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。（三流企业） 由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。（二流企业） 每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾（一流企业） 内容提要 一、6S的起源 二、6S的含义 三、实施6S的目的 四、怎样实行6S 1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。 1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。 5S指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。 我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。 6S管理目标 循序渐进，持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。 从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”。 整理 将工作场所内所有物品区分为有必要的与不必要的；把必要的与不必要的明确、严格地区分开来；不必要的东西要进行处理。 目的： 腾出空间，空间活用。 防止误用、误送。 塑造清爽的工作场所。 整理的理解 需要整理的现场 需要整理的现场 整理的推行要领 推行要领 ： 一、深刻领会开展的目的，建立共同认识。 二、对工作场所全面检查，包括看得到和看不到的。 三、制定[要]和[不要]的判别基准。 四、不要物品的处理。 五、要的物品调查使用频度，决定日常用量。 六、每日自我检查。 七、检查因为不整理而发生的浪费：空间的浪费、连不要的东西也要管理的浪费、库存管理或盘点花时间的浪费。 整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。 目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 （不浪费时间找东西） 消除过多的积压物品 整顿的3定原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 整顿的方法 整顿的方法 整顿对比 整顿对比 整整齐齐的工作环境 需要整顿的现场 半途而废的整顿 整顿的推行要领 推行要领 一、前一步骤整理的工作要落实 二、决定放置场所 1、经整理所留下的需要的东西，物品要定位存放 2、依使用频率，来决定放置场所和位置 3、用标志颜色划分通道和作业区域 4、不许堵塞通道，限定高度堆高，不合格品隔离 5、危险物，有机物，溶剂应放在特定的地方 三、决定放置方法 1、用货架，箱柜，袋子等 2、放置时，安排物品的先进先出 3、必要时标识物品的“管理者，每日点检表” 整顿重点 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 站在新人、其他部门人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确 要想办法使物品能立即取出使用 另外，使用后要能容易恢复到原位,没有恢复或误放时能马上知道 清扫 清扫: 定义：将工作场所清扫干净、明亮，并防止污染的发生。 保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： 消除脏污，保持职场内干净、明亮 。使不足,缺点明显化,是品质的基础. 需要清扫的地方 保持清洁状态 清扫的推行方法 清扫重点 清洁 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的： 通过制度化维持上面3S的成果。 清洁的实施方法 整理，整顿，清扫是“动作” 清洁是“结果”， 落实前3S的执行情况，前3S的实施中不能半途而废， 养成“整洁”的习惯，用目视化进行检查，使用异常立刻消除， 设定“责任者”加强管理， 建立6S检查表， 主管随时巡查纠正，巩固成果，带动全员重视6S活动 制订目视管理的基准。 清洁重点 6S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。 打破不好的思想（[我们公司做什么事都是半途而废] [反正不会成功]、[应付应付算了]） 要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 素养 通过培训，会议，活动，宣传，检查等方法，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，养成良好的工作习惯。开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工， 人人依规定行事,养成好习惯， 提高员工文明礼貌水准， 营造团体精神， 提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。 素养的实施方法 素养是6S中前4S是基本动作，也是手段，是让员工无形当中养成一种保持整洁的习惯，可