来料检验作业流程控制卡.docVIP

项目 失控点 失控后果描述 控制点要求 1 未对开发供应商 资格进行认定 因未对开发供应商 资格进行认定，无 法制约采购员的工 作随意性，同时， 无法保证采购材料 的品质。 标准： 制订《合格供应商名录》，定期更新，将评估合格的供应商列入其中； 规定IQC在来料检验时，核对《合格供应商名录》。 制约： 来料时IQC确认交货供应商是否在《合格供应商名录》中，不在则报品质主管审核确 认，是否需进行检验； 2. 将“来料供应商资格核对”列入 稽核中心的《来料品质稽核卡》中，每周抽查稽核。 责任： 未在《合格供应商名录》中的供应商交货时，处罚责任采购员30元/次； IQC组长审核《来料检验报告》或稽核中心稽核发现已检物料为不合格供应商提供时，处罚 责任IQC 10元/次； 3.上述责任造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》处理。 项目 失控点 失控后果描述 控制点要求 2 来料抽样随意 检验员抽样随意性 大，没有依据来料 批量进行合理的抽 样，致使不能通过 抽检真实反映来 料的品质状况，且 容易出现检验漏失。 标准： 制定《抽样计划》； 根据供应商来料品质状况以及公司对材料的品质要求，设定正常、加严等不同的检验方式； 规定IQC将抽样内容及检验情况记录 《来料检验报告》中。 制约： IQC组长审核《来料检验报告》，确认实际抽样数是否符合《抽样计划》要求； 生产部及IPQC跟踪来料在制程中的不良状况，并对来料异常批次进行退仓处理； 品质部每月统计“来料漏检率”对IQC进行考核； 将“来料抽样控制”列入稽核中心的《来料品质稽核卡》中，每周抽查稽核。 责任： IQC组长审核《来料检验报告》或稽核中心稽核发现来料检验未按《抽样计划》作业时，处罚责任来料IQC 10元/次； 来料检验漏失造成制程批量性不良时，品质主管处罚IQC 20元/次，处罚IQC组长10元/次； 3. 上述责任造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》处理。 项目 失控点 失控后果描述 控制点要求 3 无相关检验依据 IQC完全 根据经验或个人 意愿来判定是否 合格，无客观性 及事实性可言； 无书面检验标准 ，很容易出现检验漏 失。 标准： 制订各类物料《来料检验规范》，明确检验项目； 采购部将各类物料《来料检验规范》转发一份给供应商； 规定供应商送货时，出具《出货检验报告》。 制约： 来料检验时，IQC核对供应商《出货检验报告》中检验项目及实物是否与《来料检验规范》 要求一致； IQC组长审核《来料检验报告》，确认实际来料检验项目是否符合《来料检验规范》要求； 将“来料检验依据” 列入稽核中心的《来料品质稽核卡》中，每周抽查稽核。 责任： IQC组长汇总各供应商《出货检验报告》中检验项目及实物与《来料检验规范》要求不符的 次数，作为供应商月考核的依据； IQC组长审核《来料检验报告》或稽核中心稽核发现未按《来料检验规范》要求进行来料检验 时，处罚责任IQC 10元/次。 3. 上述责任造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》处理。 项目 失控点 失控后果描述 控制点要求 4 不合格来料 评审失控 不合格来料未经 各部门评审，靠 经验判定，生产 急需物料不能得 到使用，影响产 品交期。 不合格来料处理 的决策权掌握在 个人手中，不利 于部门之间相互 制约。 标准： 1.不合格来料由IQC报相关部门会签，如有生产急需物料由PMC提请MRB评审； 2. 成立MRB评审小组及明确成员及职责； 3. 制订《来料异常处理报告》。 制约： IQC组长从《制程异常月报表》及《客户投诉履历》中统计来料MRB评审漏失所造成的经济 损失次数及金额； 2. 将“不合格来料MRB评审” 列入稽核中心的《来料品质稽核卡》中，每周抽查稽核。 责任： 参与评审人员对MRB评审结果负责，如评审后物料在制程或客户处出现异常造成损失，将追 究MRB成员的责任，并处罚20元/次； 稽核中心稽核发现已检物料为“特采”或“挑选”，但查实未经MRB评审时，处罚IQC 30元 /次； 3. 不合格物料未经MRB评审及未经IQC确认直接进行使用的，处罚使用人50元/次； 4. 上述责任造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》处理。 项目 失控点 失控后果描述 控制点要求 5 无检验标识 无标识物料检验的结 果，容易出现混用或 错用等问题。 标准： 制订《物料标签》格式，要求供应商交货时按规定在外包装上贴《物料标签》； IQC依实际检验结果在《物料标签》上盖相应印章。 制约： 1. 仓管员对无《物料标签》的物料不予以收货； 2. IQC在来料检验时，确认外包装上有无按要求贴上《物料标签》，如无，不予检验； 3