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湘桂铁路32米双线整孔预制箱梁施工技术 　　摘要：整孔预制箱梁有着体积大、技术含量高、工序多工艺复杂、质量控制困难等特点。本文结合湘桂铁路扩改工程32m整孔箱梁的现场集中预制施工成功案列，介绍箱梁预制施工中重点涉及到的钢筋制作及安装、全液压整体钢模板、高性能混凝土、梁体预应力体系、高性能混凝土养护的施工技术。 　　关键词：湘桂铁路预制箱梁 施工技术 　　中图分类号：TU74文献标识码： A 文章编号： 　　引言 　　目前，铁路客运专线桥梁施工大量采用32、24m等双线单箱单室整孔后张法预应力混凝土简支箱梁，在湘桂线扩能改造工程广西段137 座桥梁中有107座桥梁采用了整孔箱梁，占桥梁总数的78%，由此可见整孔箱梁目前已成为铁路桥梁的主要主要结构型式。 　　其中32m双线整孔梁为单箱单室梁，全长32.6m，梁宽12.2m，梁高3.09m，设计吨位约776.5t。虽其具有刚度大，抗冲击力强、稳定性好、噪音小、便于维护保养等优点、但同时也具有结构复杂、工艺新颖、技术含量高、且箱梁自身体积大、重量重、宽跨比大、组织、运输、架设困难等点。而箱梁预制可分为钢筋制作安装、模板安拆、混凝土灌注养护、预应力系统及防水体系的施工等22个工序，其中特殊工序3个：混凝土灌注、预应力张拉、管道压浆。因此，这种箱梁的预制度难度较大，本文结合兴安制梁场成功的例子，对大吨位预制梁施工技术做简要的介绍。 　　1、钢筋制作及安装 　　1.1、钢筋下料制作 　　钢筋焊接采用连续闪光对焊工艺，下料采用槽钢加挡板胎具控制下料尺寸，弯曲用卡具卡死以保证尺寸准确，螺旋钢筋采用用φ8、φ10圆钢通过绕筒制作，绕制要一次成型。每榀梁平均1600个对焊点，对焊工作量大，对焊质量不易保证；钢筋数量较大，每榀梁用量为60T左右，且种类较多，下料尺寸不易控制。 　　（1）针对对焊工作量大，对焊质量不易保证的情况，增加对焊设备，平均每榀梁3台对焊机，加强对焊操作人员岗前培训工作，保证100%持证上岗率。试验室加强钢筋对焊试验检验工作，安质部不定期抽查，并制定专项奖罚措施。 　　（2）为解决钢筋数量较大、种类较多、下料尺寸不易控制的问题，增加各种胎卡具的数量，采用不易变形的角钢和槽钢，分区域制作和存放。 　　1.2、钢筋整体绑扎及吊装的施工 　　制梁场梁体钢筋骨架采用整体绑扎。先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋及三墙钢筋的绑扎。 　　梁体钢筋在钢筋绑扎台座上进行整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。定位钢筋用φ12钢筋在箍筋上点焊而成，并将其绑扎牢固。定位网片应与梁体纵向分筋、下缘钢筋焊接牢固。 　　钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架吊装，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中钢筋骨架平稳，不会使钢筋骨架产生过大的变形和扭曲，吊装采用多点起吊，吊点分布均匀。钢筋骨架吊装时利用2台60T龙门吊将绑扎好的箱梁钢筋骨架吊至制梁台座。 　　每榀预制梁钢筋骨架重约60t采用整体绑扎。在绑扎过程中人员非常集中，不易操作。另外，端部钢筋较为密集，采用先绑扎底板与腹板钢筋，再绑扎顶板及三墙钢筋的方式，人员合理分工，缩短绑扎时间，提高循环效率。钢筋笼整体绑扎，节约钢筋笼入模后的调整时间，有利于顶板与腹板钢筋的连接，大大节约了钢筋就位时间，缩短箱梁预制循环周期，加快箱梁生产速度。 　　1.3、管道定位网钢筋的制作与安装 　　管道定位钢筋采用圆钢点焊预制而成。制作时，严格按定位网钢筋图纸中的尺寸进行制作。用角钢焊制专用模具，在模具上点焊成型；成型误差≯2mm，以确保张拉管道定位正确；点焊后分类堆码，并作好标识。 　　绑扎底腹板钢筋骨架的同时，安放定位筋设置间距为500mm，定位网在沿梁长方向的定位误差为±3mm。定位筋应与梁体纵向分布钢筋牢固绑在一起，定位筋的编号应与其位置相符，不能放错。 　　箱梁预应力管道采用橡胶抽拔棒成孔，为了防止橡胶抽拔棒变形，增强一定的刚度，橡胶抽拔棒中心需穿一根钢绞线，同一孔道两根抽拔棒需用白铁皮包裹平顺连接，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头200mm。 　　梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将橡胶抽拔棒穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确（橡胶抽拔棒在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm），孔道锚固端的锚垫板需垂直孔道中心线，孔道成型后需对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。 　　2、模板安装及拆除 　　箱梁模板由底模、侧模、内模、端模四个部分组成。 　　底模采取分块制作，整体安装使用。侧模面板采用δ8mm钢板，骨架采用16#槽钢。 　　侧模由上模板，下模板，桁架，竖直调节螺杆，拉杆，螺旋千斤顶，支撑垫等组成，每套侧模每侧上模4