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区段划分法液压系统故障诊断技术及应用 液压设备在工业自动化中越来越起着主导作用 但自动化程度越高,设备的结构就越复杂,发生故障的可能性就越大,故障造成的危害和损失也越加严重 因此,正确而果断地判断发生故障的原因,迅速排除故障尤为重要[1] 在生产现场,由于受生产计划和技术条件的制约,要求故障诊断人员准确简单和高效地诊断出液压设备的故障;要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件,尽可能减少拆装工作量,节省维修工时和费用[2],用最简便的技术手段,在尽可能短的时间内,准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理,使系统恢复正常运行,并力求今后不要发生同样故障 概括地讲,液压系统的故障诊断可归纳为如下几点: 对运行中的液压系统进行状态监测,掌握设备运转状态; 寻找故障所在和原因; 判断液压系统运转有无异常,进行早期预报; 预测液压系统运行状态 1　液压系统故障诊断方法[3,4] 查找故障的区段划分不论设备的大小和复杂性,液压回路均可从机能上分成几类,来分析寻找故障所处位置,如图1所示 泵及压力控制回路包括泵、电动机、溢流阀及卸荷回路 这是液压系统的心脏 工作油控制回路包括油箱、油位计、恒温器、冷却器、滤网等 工作油的老化、污染及粘性变化,对泵及全部元件的影响很大 整个系统的控制回路包括压力控制元件、蓄能器、过滤器、压力开关等 主要是整个回路的控制装置,在简单的装置上,1个溢流阀就相当于整个回路的控制装置 执行机构控制回路包括压力控制阀、流量控制阀、换向阀、安全装置等 它应是能适合执行机构工作特性的组合回路 根据各个执行机构进行分类,简单的回路只由1个换向阀构成 图1　液压回路的分类 故障查找方法首先应区分液压系统是否是新装置或使用1ａ以上的旧装置,两者产生故障的位置及原因不同[2],参见表1和表2 表1　新装置的故障及原因 主要现象 易发生的故障内容 主要原因 泵起动时 排油不良、烧毁、异常声音 粘性,污染粒子,微动动作不良 压力控制阀不良 自激振动现象、动作不良 污染粒子,安装变形,工作油 元件调整不良 输出不足,性能不稳定 调整不良,手柄闭锁不良 回路不良 动作不对,性能不良 调整不良 机器突然动作不良 卡住,动作不良 污染物,操作失误 过滤器网眼堵塞 灰尘造成动作不良、泵噪声 工作油管管理不善,冲洗不好 机器安装不良 动作不良、误动作 组装调整不注意 异常振动 冲击、共振、异常振动 设计、制造、接触不良 油温控制不良 油温上升,工作油老化 调整不良、设计不良 配管安装变形 控制阀动作不良,配管坏了 配管制造不良 输出不足 动作不良、速度降低 设计不良、接触不良 漏油 外部漏 油密封不良,固定不牢、振动松动 动作异常 误动作,突变现象、微动动作 配管错了,元件选择不良 表2　旧装置的故障及原因 主要现象 易发生的故障内容 主要原因 计量仪表失常 压力表温度计轴位计等 振动外力机械性故障 安装螺栓松动 漏油动作不良噪声 振动 配管方面的松动 漏油！坏了 振动 工作油的变化 老化！污染！变色 高温使用!回路的污染 冷却器的效率降低 油温上升 附有水碱咐有污染物 过滤器网眼堵塞 机器的动作不良！泵噪声 油的变化砺染物 电气方面 控制用！检测用 使用条件 泵噪声！效率下降 输出降低！寿命缩短！破损 泵磨损！产生空穴作用！密封件寿命 压力控制阀的稳定性 压力变动!响应性恶化！动作不良 寿命！局部磨损！泵及换向阀的影响 寻找故障的顺序[4] 故障部位的查找顺序参见表3 表3　查找故障的顺序 查找部位 内