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模具设计毕业论文 题 目： 限位板模具设计 系 别： 机电工程系 班 级： 10803 姓 名： 杨安锦 学 号： 200862103082 1、设计任务书 材料为A3， 料厚t=1.5mm 生产批量：大批量 任务要求： 1、准备相关设计资料和手册，了解当前冲压模具的发展的状况 2、分析冲压件工艺性，确定合理的冲压工艺方案 3、进行相关工艺设计计算 4、进行模具的总体设计 5、进行模具主要零部件设计 6、绘制模具装配图及指定模具零件零件图 7、选择冲压设备 8、填写冲压工艺卡  2、冲压件工艺性分析 （一）零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为A3， 料厚t=1.5mm 生产批量为大批量。 工艺性分析内容如下： 材料分析 A3钢（即Q235A）为优质碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中有一孔，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为6.88mm，满足冲裁件最小孔边距lmin≥1.5t=2.25mm的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 精度分析： 零件上只有一个尺寸标注了公差要求，由公差表2-53查得其公差要求属IT11，所以 复合冲裁可以达到零件的精度要求。对于未标注公差尺寸按IT14精度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用复合冲裁的加工方法制得。 3.冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较复杂，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模凸凹模壁厚进行校核，查表2-31，当材料厚度为1.5mm时，可得凸凹模最小壁厚为3.8mm，现零件上的最小孔边距为6.88mm,所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 4 主要设计计算 4.1 排样方式的确定及其计算 分析零件形状，应采用直对排的排样方式，零件可能的排样方式有图2所示两种。 a b 图2零件的可能排样方式 比较方案a和方案b一个步距地材料利用率如下图3： 图3 经过计算，发现方案a的材料利用率为62%，而方案b的则为67%，所以应采用方案b。现采用1500mmx950mm的钢板，则需计算采用不同的剪裁方式时，每张板料能出的零件总个数。 （1）裁成宽93.99mm、长1500mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为 (950/93.99)x(1500/45.5)=10x32=320 (2) 裁成宽93.99mm、长950mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为 (1500/93.99)x(950/45.5)=15x20=300 比较以上两种剪裁方法，应采用第1种剪裁方式，即裁成宽93.99mm、长1500mm的条料。其具体排样图如图4所示。 4.2条料及冲压力的相关计算 项目分类 项目 公式 结果 备注 排样 冲裁件面积A A=3568.09-152π 2861．2mm2 条料宽度B S=2.3x2+53+9+27.39 93.99mm 查表2-14，最小搭边值a=2.3,a1=1.5,采用无侧压压装置条料与导料板间间隙为0.5mm。 步距S S=22x2+1.5 45.5mm 一个步距的材料利用率η η=nA/BSx100%=2861.2/(93.99x45.5)x100% 67% 冲压力 冲裁力F F=KLt τ=1.3x354.8x1.5x350