国标1#金.docVIP

国标1#金生产成套设备研制立项报告 2000年1月5日 1.黄金提纯方法综述 为了提高企业的经济效益,为了黄金进入市场,提取纯金势在必行。我国黄金成品的标准见下表： 产品名称 代号 化学成分% 金含量 不小于 杂质含量mg/kg,不大于 Ag Cu Fe Pb Bi Sb 总和 一号金 Au-1 99.99 50 20 20 10 20 20 100 二号金 Au-2 99.95 250 200 30 30 20 20 500 三号金 Au-3 99.9 - - - - - - 1000 我国黄金矿山产生的黄金主要是火法冶炼提纯的，如火法处理锌粉置换产生的金泥，火法处理载金炭解吸电解产生的金粉。除火法提纯外，一些矿山近年来开始采用简单的湿法提金工艺,从溶解方法分类，有王水溶解和氯水溶解两种，其中氯水溶解包括使用氯气、氯酸盐、高锰酸盐做氧化剂三种；从还原方法分类，有草酸（盐）、二氧化硫（亚硫酸盐）及水合肼还原法，此外，还有电解提纯工艺。 火法提金一般先用硫酸将金泥中的锌、铁溶解下来，使金在金泥中的含量增加到70%以上，然后加入3倍于金重量的银熔炼后制成粒状金银合金，俗称“泼珠”，再用硝酸溶解合金中的银，然后将不溶于硝酸的金粉熔铸成金锭，金锭的含金量99%～99.5%。近十年来，一些矿山采用浓硫酸处理金银合金，其优点是不产生NOX，对环境有利，金纯度与硝酸法相近。 如果要得到纯度更高的黄金，必须采用湿法提金工艺。首先将金泥（锌粉置换法或载金炭解吸电解法产生）用硫酸处理，溶掉铁、锌，如果银品位高，再用硝酸溶解银和铜，最后用王水溶解金，将不溶物（含氯化银、氯化铅及二氧化硅等）从含金溶液中分离出来，用水稀释含金溶液，使原本饱合的氯化银、氯化铅重新形成沉淀物而与金分离，最后用还原剂草酸（盐）或二氧化硫（亚硫酸盐）将金氯络合物还原成金粉，用硝酸煮沸，使其中夹带的杂质溶解出去，将金粉多次水洗，除去可溶性杂质，烘干、铸成金锭。金的纯度可达９９．９％左右。其中，用草酸（盐）还原出的金纯度高些，二氧化硫还原的金纯度稍低些。近年来，从环境保护角度考虑，采用氯水（盐酸加氯酸盐或盐酸加氯气）代替王水，避免了大量NOx排放对环境的污染。这些技术在《黄金》上有许多文章介绍[1]，不再复述。 如果要生产纯度再高些的金，则使用电解法[2]，将已经达到较高纯度（用泼珠法或二氧化硫还原法）的金铸成阳极板，用一定浓度的盐酸金盐溶液做电解质，用钛做阴极进行电解（电积），通过及时更换新的电解液，保证电解金纯度达到99.99%.但其中银、铁、铅、砷、硒、锑达到国家规定的1#金标准有一定的难度。 电解法一般需要先用还原法或泼珠法提纯一次才能铸板，所以工艺流程长，相当于两种方法的联合流程，其中采用泼珠法时生产周期约96小时，如果用还原法预提纯，则需要120小时。过程长必然使操作成本及药剂成本上升。 据介绍，瑞典的玻利登公司使用电控氯化法生产99.99%的纯金，目前山东某黄金公司正在与之洽谈引进技术和设备，引进这项技术需要资金500万元以上，可见并不适合中小型企业使用。文献介绍了国内采用该技术的工业应用情况[3]，并不能提取纯金。 萃取法流程较短，由于本身具有较好的萃取选择性，不需要苛刻的操作条件。减少一次溶铸，而且萃取时间极短，所以周期较短，尤其是用二氧化硫法还原，生产周期和般不超过30小时，草酸法还原时生产周期不超过48小时。两种方法的工艺流程示意如下： 一 .电解法的工艺流程 金泥→硫酸溶铁锌→洗涤→王水溶解金→调整氯离子深度→过滤→二氧化硫还原→洗涤→硝酸溶杂质→洗涤→干燥铸锭→电解→洗涤→铸锭 金泥→硫酸溶铁锌→洗涤→王水溶解金→调整氯离子深度→过滤→浓缩→草酸还原→洗涤→硝酸溶杂质→洗涤→干燥铸锭→电解→洗涤→铸锭 金泥→硫酸溶铁锌→洗涤→氯水溶解→调整氯离子深度→过滤除杂→二氧化硫还原→洗涤→硝酸溶杂质→洗涤→铸锭→电解→洗涤→铸锭 金泥→硫酸溶铁锌→加银泼珠→硝酸溶解银→过滤→洗涤→铸锭→电解→洗涤→铸锭 金锭→加银泼珠→硝酸溶银→过滤→洗涤→铸锭→电解→洗涤→铸锭 二 .萃取法的工艺流程 金泥→硫酸溶锌铁→洗涤→硝酸溶解银铜→洗涤→王水或水氯法溶解金→调整氯离子深度→过滤→萃取→洗涤→反萃还原→洗涤→干燥→铸锭 金锭→熔化泼珠→氯水或王水溶解金→调整氯离子深度→过滤→萃取→洗涤→反萃还原→洗涤→干燥铸锭 从以上工艺可知，两种提纯工艺使用金粉为原料时工艺较短，尤其是银：金小于3：1时，如果是金锭，则溶解较困难。只有采用泼珠法处理；而金粉为原料时，溶解非常容易。 采用泼珠法预提纯与电解提纯的联合工艺，其工艺流程较短而且周期短，但硝酸用量较大；萃取法对粉状原料的要求不高；处理时间要短得多；如果用氯水