98799太阳电池封装工艺.docVIP

一 太阳电池组件封装工艺介绍 1 概念的介绍 （1）单体电池：由单晶硅和多晶硅按一定型状生产的具有光伏特性的单元体，也称为电池片。通常使用规格有103*103，125*125，156*156mm，厚度一般为0.18——0.4mm。 （2）太阳能电池组件：将单体电池经过串并联组成阵列，生产有额定电压电流并适合自然环境使用的组合体，也成为电池板。 （3）太阳能电池组件生产线：将单体电池生产成电池组件的生产工艺过程，也称组装线。 2 太阳电池组件结构 图 1 晶体硅太阳电池封装成组件所需的材料及结构 常规的太阳电池组件结构形式有下列几种，玻璃壳体式结构如图2，底盒式组件如图3，平板式组件如图4，无盖板的全胶密封组件如图5。目前还出现较新的双面钢化玻璃封装组件。 图2 玻璃壳体式太阳电池组件示意图 1－玻璃壳体；2－硅太阳电池；3－互连条；4－粘接剂； 5－衬底；6－下底板；7－边框线；8－电极接线柱。 图3 底盒式太阳电池组件示意图 1－玻璃盖板；2－硅太阳电池；3－盒式下底板；4－粘接剂；5－衬底； 6－固定绝缘胶；7－电极引线；8－互连条。 图4 平板式太阳电池组件示意图 1－边框；2－边框封装胶；3－上玻璃盖板；4－粘接剂；5－下底板； 6－硅太阳电池；7－互连条；8－引线护套；9－电极引线。 图5 全胶密封太阳电池组件示意图 1－硅太阳电池；2－粘接剂；3－电极引线；4－下底板；5－互连条。 3 组装线使用的材料 ⑴ 钢化玻璃：厚度3.2mm±0.3; 钢化性能应符合国标：GB9963-88或者封装后的组件抗冲击性能达到国标GB9535-88地面用硅太阳电池组件环境试验方法中规定的性能指标；一般情况下，透光率应高于90 ％；清洁度要求，对于钢化后没被污染的玻璃，可用无纺布片擦净玻璃表面，如已受沾污的玻璃，应用中性洗净剂或者有机溶液清洗表面。用于封装的玻璃不得有水汽、灰尘、油迹或者其他污物，操作过程中，不得用手接触玻璃两表面。 ⑵ EVA 厚度0.3～0.6mm, 表面平整，厚度均匀，内含交联剂，能在150℃固化温度下交联，形成稳定的胶层。 ① 固化条件 快速型，加热至135℃，恒温15-20min；满速型，加热至145℃ ，恒温30-40min ②厚度 0.3-0.8mm；宽度：1100mm,800mm,600mm等多种规格。 ③太阳封装用的EVA胶膜固化后的性能要求 透光率大于90%；交联度大于65%；剥离强度（N/cm），玻璃/胶膜大于30；TPT/胶膜大于15；耐温性：高温80 ℃ ，低温-40℃，尺寸稳定性好；具有较好的耐紫外线光老化性能。 （3）TPT 厚度0.17mm, 纵向收缩率不大于1.5％，用于封装的TPT至少应有三层结构：外层保护层PVF具有良好的抗环境侵蚀能力，中间层为聚酯薄膜具有良好的绝缘性能，内层PVF需经表面处理 和EVA具有良好的粘结性能。封装用Tedlar必须保持清洁，不得沾污或者受潮，特别是内层不得用手指直接接触，以免影响EVA的粘结强度。 （4）接线盒 接线盒应由ABS或PPO工程塑料注塑制成，并加由防老化和抗紫外线外辐射剂，能确保组件在室外使用25年以上不出现老化破裂现象。接线柱应由外镀镍层的高导电解铜制成，能确保电气导通及电气连接的可靠。接线盒应用硅橡胶粘结在TPT表面，并用螺钉固定在铝边框上，具有水密封性能。 （5）互联条 互联条由高导电解铜制成并覆盖有一层均匀光亮的铅锡焊剂，用于串联的互联条规格为1.6mm×0.1mm, 汇流条规格为5mm×0.15mm. (6) 铝合金边框 边框应采用LD31硬质铝合金制成，表面氧化层厚度大于10μm。用于封装的边框应无变形，表面无划伤。 （7）其他零件 用于固定铝边框，接线盒的自攻螺钉，表面均应镀锌或者镀铬 保护，特殊情况下，应采用不锈钢螺钉。 二 太阳电池封装生产线工艺流程示意图 工艺卡片 电 池 分 选 目的 设备 材料 工具，仪器 电池片分选是将性能相 近的单体电池组合成 组件，最大限度地降低 串联损失，因为太阳电 池串联后，总电流和最 小电池片产生的电流 一致，通常一个低功率 的电池将使整个组件的 输出功率降低。 XJCM-半自动单片 太阳电池测试仪 电池片 软件，电脑 操作步骤 注意事项 夹具调整：本机为气动夹具，根据电池片 大小调整测试探针排的位置，同时用永磁 条固定电池片定位挡片，以确保每次电池 放置位置相同。 测量：插上电源线，接好压缩空气气源 （压力在5-8个大气压），在关机状态 连好测试台与计算机通信电缆，打开电 源开关，即可测试，闪光之后，测试结 果即显