合成氨项目工艺技术的选择.pdfVIP

2009年 6月 磊散 Jun．2009 第 32卷第 3期 LargeScaleNitrogenousFertilizerIndustry VoI．32No．3 合成氨项 目工艺技术的选择 雷森林 (中国石化集 团四川维尼纶厂，重庆 ，401254) 摘要 对合成氨最新工艺技术进展进行论述 ，针对中国石化集团四川I维尼纶厂的具体情况，介绍年产 200kt合成氨装置工艺技术选择。 关键词 合成氨工艺 技术 选择 中国石化集团四川维尼纶厂 (以下简称四川 匹配，一起送入合成压缩机低压段进 口。 维尼纶厂)发展合成氨产业具有得天独厚的优势。 1．2 氢气 与该厂相邻的合资公司现有2套共计 184kt／a一 合资公司设有单独的膜分离单元，对氢气进 氧化碳装置，副产氢气约59251m3／h，目前主要用 行回收，膜分离前氢气压力约 1．75MPa、纯度约为 于一氧化碳转化炉和蒸汽快装锅炉的燃料，少量 97．7％～98．5％，膜 分离后氢气压力约 0．7～ 外送 四川维尼纶厂现有其他装置使用 。该副产氢 0．8MPa、纯度约为 99．5％；膜分离后产品氢气 中 气膜分离前纯度达到97％以上，膜分离后纯度达 仍然含有少量的CO和 c02，在进入合成气压缩机 到99％以上。同时四川维尼纶厂现有 2套共计 前，为避免合成催化剂中毒，必须使原料氢气中的 2．95×104m3／h空分装置(按制氧能力计)，空分 CO和CO2组分总量低于 10vL,／L。因此，该部分 装置生产的氮气除用于现有生产装置的保护用氮 原料氢气无论是取 自膜分离前还是膜分离后都必 之外，有富余氮气大于 18000m3／h，其氮气纯度达 须经过净化处理，才能作为原料气生产合成氨；如 到99．99％以上。若将合资公司的2套一氧化碳 果取 自膜分离后 ，由于原料氢气压力从 1．75MPa 转化炉和快装锅炉的燃料 由目前副产的氢气改为 下降自0．7—0．8MPa，氨合成压缩机将增加大约 天然气 ，将顶替出的氢气用作合成氨原料，可提供 1100kW 的功率消耗 ，所 以从膜分离前引原料氢 粗氢气约为53554m3／h。经测算 ，200kt／a合成氨 气将节约能耗，尽管会使合资公司损失部分碳 ，但 需要粗氢气约51858m3／h，氮气约 16500m3／h，将 四川I维尼纶厂其他装置可以利用该部分吹出气。 顶替出的氢气和空分装置富余氮气用作合成氨的 因此，选择了从膜分离前引原料氢气进行净化的 原料，可以满足新建 1套 200kt／a合成氨生产装 工艺 。 置。同以天然气、重质油和煤 (焦炭)为原料生产 对于CO和CO2含量很低的原料氢气的净化 合成氨相比，省去了高能耗的转化炉制取合成气 可以采用 以下 3种工艺：变压吸附法 (PsA)+后 变换和相应的净化部分，工艺流程短，投资小，生 冷分氨工艺，甲烷化 +分子筛干燥+后冷分氨工 产成本低 ，有较强的竞争力。 艺，甲烷化 +前冷分氨工艺。3种工艺都是非常 成熟的技术，变压吸附法同另外两种工艺相 比较， 1 原料净化工艺技术 投资将增加 300万～500万元，但吨氨消耗将降低 约2GJ。经过变压吸附法处理后的氢气纯度高达 1．1 氮气 由