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4.7　机械加工表面质量 4.7.1　机械加工表面质量概述 4.7.2　表面质量对零件使用性能的影响 4.7.3　加工表面粗糙度的影响因素 4.7.4　表面层物理机械性能的影响因素 4.7.5　提高表面质量的加工方法 * * * * 机械加工表面质量概述 表面质量对零件使用性能的影响 加工表面粗糙度的影响因素 表面层物理机械性能的影响因素 提高表面质量的加工方法 SJ-201表面粗度仪??? 加工表面质量：由一种或几种加工、处理方法获得的表面层状况(几何的、物理的、化学的或其他工程性能的)。 （1）加工表面的一般描述 宏观几何形状误差(L1／H11000)：圆度，圆柱度，直线度，平面度 中观(L2／H250~1000)：波纹度 微观：表面粗糙度(L3／H350) 表层材料性质变化：加工硬化、残余应力、金相组织变化 加工表面粗糙度和波度 加工表面层材料物理、机械性能的变化 加工表面层的加工硬化 残余应力 金相组织变化 （2）加工表面质量的主要内容 （1） 对零件疲劳强度的影响 表面粗糙度：很容易形成应力集中。对承受交变载荷的零件，减小其上容易产生应力集中部位的表面粗糙度值，可以明显提高零件的疲劳强度。 加工硬化：适度的加工硬化，可使表层金属强化，故能减小交变变形的幅值，阻碍疲劳裂纹的产生和扩展，从而提高疲劳强度。但过高的加工硬化，会使表面脆性增加，可能出现较大的脆性裂纹，反而降低疲劳强度。 表面层残余应力：对疲劳强度影响很大。适度的表层残余压应力可以抵消一部分由交变载荷引起的拉应力，有使裂纹闭合的趋势，使疲劳强度有所提高。残余拉应力则有引起裂纹扩展的趋势，使疲劳强度降低。 （2） 对抗腐蚀性能的影响 表面粗糙度：在粗糙表面的凹谷处容易因积聚腐蚀性介质而发生化学腐蚀，凸峰处可能因产生电化学作用而引起电化学腐蚀。 表面层残余应力：对抗腐蚀性有较大影响。残余压应力使表面紧密，腐蚀介质不易进入，从而增强抗腐蚀性；残余拉应力则会降低抗腐蚀性。 表面冷硬或金相组织变化：引起残余应力而降低耐腐蚀性。 （3） 对配合质量的影响 表面粗糙度值：使配合间隙增大，实际过盈量减小。 表面层残余应力：可能引起变形，改变零件的形状和尺寸，从而影响配合精度。 表面粗糙度值：直接影响有效接触面积和压强，以及润滑油的保状况。 表面层加工硬化：提高硬度，减小接触区的弹性、塑性变形，使分子亲和力减小，从而减小磨损。但过度硬化时，表面脆性过高，将引起金属组织的“疏松”，甚至会出现疲劳裂纹，使磨损加剧，乃至产生剥落，故加工硬化的硬度也有一个最优值。 （4）对耐磨性的影响 表面层金相组织变化：改变零件材料的原有硬度，影响耐磨性。适度的残余压应力一般使结构紧密，有助于提高耐磨性。 （5） 其他影响：表面粗糙度—液压油缸和滑阀的密封性、滑动零件的运动灵活性；残余应力—使零件因应力重新分布而逐渐变形。 图4-49 车削时的残留面积高度 （1） 影响切削加工后表面粗糙度的因素 1） 几何因素: Rmax=f/(cotκr+cotκ’r); Rmax≈f2/(8rε) 2）物理因素：积屑瘤、鳞刺，在切削过程中刀具的刃口圆角及后刀面的挤压和摩擦会使金属材料产生塑性变形，理论残留断面歪曲，使表面粗糙度值增大。 3） 工艺因素 刀具几何形状、材料、刃磨质量 切削用量 进给量f：直接影响理论残留高度，还会影响切削力和材料塑性变形的变化。f＞0.15mm：f减小,表面粗糙度值减小；f＜0.15mm：减小f对粗糙度的影响不显著。 背吃刀量ap ：对粗糙度影响不明显。 切削速度v：高，常能防止积屑瘤、鳞刺的产生。对塑性材料，高速切削时超过塑性变形速度，材料来不及充分变形；对脆性材料，高速切削时温度较高，材料会不那么脆，故高速切削有利于减小粗糙度值。 工件材料和润滑冷却 （2） 影响磨削加工后表面粗糙度的因素 砂轮的粒度：粒度号大，粗糙度值小 砂轮的硬度：过硬、过软都不好 砂轮的修整：微刃性、等高性好，粗糙度值小 磨削速度：高，粗糙度值小 磨削径向进给量与光磨次数：进给量小、光磨次数多，粗糙度值小 工件圆周进给速度与轴向进给量 工件材料的性质、冷却润滑液的选择和使用等 （1） 加工表面的冷作硬化 1）刀具的影响：切削刃钝圆半径增大，对表层金属的挤压作用增强，塑性变形加剧，导致冷硬增强。刀具后刀面磨损增大，后刀面与被加工表面的摩擦加剧，塑性变形增大，导致冷硬增强。 2）切削用量的影响：切削速度增大，刀具与工件的作用时间缩短，使塑性变形扩展深度减小，冷硬层深度减小。切削速度增大后，切削热在工件表面层上的作用时间也缩短了，将使冷硬程度增加。进给量增大，切削力也增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬作用加强。 3）加工材料的影响：工件材料的塑性愈大，冷硬现象愈严重