机械制造技术与设备 教学课件 作者 周同玉 第6章 机械加工工艺规程的编制.ppt

6.3　工艺路线的拟定 1) 如果主要要求保证工件上某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面作为粗基准。2) 若零件上有某个表面不需要加工，则应选择这个不需加工的表面为粗基准。3)如果工件上有几个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准。4)如果零件上每个表面都要加工时，则应选加工余量和位置公差最小的表面作为粗基准。 图6-10　以不加工面为粗基准 6.3　工艺路线的拟定 图6-11　以余量小的表面为粗基准 5)作为粗基准的表面，应尽量平整光洁， 6.3　工艺路线的拟定 使工件定位可靠、夹紧方便。6) 粗基准在同一自由度方向只能使用一次。 图6-12　重复使用粗基准 6.3　工艺路线的拟定 6.3.4　加工顺序的安排1.加工阶段的划分(1)粗加工阶段—主要是切除各表面上的大部分余量。(2)半精加工阶段—主要任务是达到一般的技术要求，即完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作准备，一般在热处理之前进行。(3)精加工阶段—保证各主要表面达到图样规定的质量要求。(4)光整加工阶段—对于表面粗糙度和尺寸精度要求很高的零件表面(例如标准公差IT6及以上，表面粗糙度Ra≤0.32μm)，需要进行光整加工。2.加工顺序的安排 6.3　工艺路线的拟定 (1) 切削加工顺序的安排原则　总的原则是前面工序为后续工序创造条件，尽快提供精基准。1)先粗后精。2)先主后次。3)先面后孔。4)基准先行。(2) 热处理工序的安排 1)预备热处理。2)最终热处理　常用的有淬火、渗碳淬火、渗氮等。 6.3　工艺路线的拟定 (3) 辅助工序的安排　检验是主要的辅助工序，除每道工序由操作者自行检验外，在粗加工之后、精加工之前、零件转换车间时以及重要工序之后和全部加工完毕、进库之前等一般都要安排检验工序。3.工序的集中与分散(1) 工序集中原则　将尽可能多的表面加工集中在一道工序内进行，使总工序数减少。(2) 工序分散原则　将加工分细以简化工序内容，因而增加了工序的数目。 6.4　工序参数的确定 6.4.1　加工余量的确定1.基本概念(1)　工序余量　工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度。 图6-13　工序余量 6.4　工序参数的确定 (2)总加工余量　总加工余量是指零件从毛坯变为成品时从某一表面所切除的金属层总厚度。２.确定加工余量的方法(1)经验估计　为了保证不致由于加工余量不够而出废品，估计出来的余量总是偏大，故多用于单件小批生产。(2)查表法　以生产实践和试验积累的加工余量的表格为依据，结合实际加工情况予以必要的修正。6.4.2　基准重合时确定工序尺寸及其公差轴、孔和某些平面的加工都属于基准重合情况。1)查表或经验估计确定毛坯总加工余量和工序余量。2)求工序基本尺寸。3)确定工序尺寸公差。 6.4　工序参数的确定 4)标注工序尺寸及偏差。例6-1　某轴类零件的一段外圆经粗车—精车—粗磨—精磨达到设计要求?30　0mm，表面粗糙度值Ra0.4μm。试确定各工序尺寸及其极限偏差。解　根据前述的计算步骤，通过查表或凭经验：确定毛坯总余量及其公差、工序余量及其经济精度和经济粗糙度(见表6-11)，然后，计算工序基本尺寸，结果列于表6-11中。 表6-11　工序尺寸及公差的计算 6.4.3　设备与工艺装备等的选择 6.4　工序参数的确定 在制订工艺规程时，需要确定各工序加工时所需要的加工设备及工艺装备。１.设备与工装的尺寸规格２.设备与工装的精度范围３.设备与工装的生产效率４.结合企业生产现场情况５.切削用量与工时定额 6.5　工艺尺寸链 6.5.1　基本概念及其建立方法１.工艺尺寸链的定义和特征 图6-14　工艺尺寸链示例 6.5　工艺尺寸链 ２.工艺尺寸链的组成 (1)封闭环—在加工过程中，间接获得、最后保证的尺寸，用A0表示。(2)组成环—加工过程中直接获得的尺寸，用Ai(i=1、2、3…)表示。1)增环—当该环变化引起封闭环同向变化时，称为增环，如图6-14b中的A1即为增环，简记为１。2)减环—当该环变化引起封闭环反向变化时称为减环，如图6-14b中的A2即为减环，简记为２。３.工艺尺寸链的建立(1)确定封闭环　正确确定封闭环是解算工艺尺寸链最关键的一步。 6.5　工艺尺寸链 (2)查找组成环　从封闭环某一端开始，按照工艺过程的顺序，向前查找该表面最近一次加工所得的尺寸，直至到达封闭环另一端，所经过的尺寸都为该尺寸链的组成环。(3)确定增减环　对于环数少的尺寸链，可以根据增、减环的定义直接判别。４.工艺尺寸链计算的基本公式 图6-15　增减环的判断 6.5　工艺尺寸链 表6-12　尺寸链计算使用符号(单位：mm) (1)封