电加工工艺与技能训练 教学课件 作者 周晓宏 模块一 电加工基础知识和工艺技能.pptVIP

数控线切割机床加工效果的好坏，在很大程度上还取决于操作者调整进给速度是否适宜，为此可将示波器接到放电间隙，根据加工波形来直观地判断与调整（见图1-16）。 a．进给速度过高（过跟踪），见图1-16（a）。此时间隙中空载电压波形消失，加工电压波形变弱，短路电压波形较浓。这时工件蚀除的线速度低于进给速度，间隙接近于短路，加工表面发焦呈褐色，工件的上下端面均有过烧现象。 b．进给速度过低（欠跟踪），见图1-16（b）。此时间隙中空载电压波形较浓，时而出现加工波形，短路波形出现较少。这时工件蚀除的线速度大于进给速度，间隙近于开路，加工表面亦发焦呈淡褐色，工件的上下端面也有过烧现象。 c．进给速度稍低（欠佳跟踪）。此时间隙中空载、加工、短路三种波形均较明显，波形比较稳定。这时工件蚀除的线速度略高于进给速度，加工表面较粗、较白，两端面有黑白交错相间的条纹。 d．进给速度适宜（最佳跟踪），图1-16（c）。此时间隙中空载及短路波形弱，加工波形浓而稳定。这时工件蚀除的速度与进给速度相当，加工表面细而亮，丝纹均匀。因此在这种情况下，能得到表面粗糙度好、精度高的加工效果。 ② 用电流表观察分析加工状态的方法。利用电压表和电流表以及示波器等来观察加工状态，使之处于较好的加工状态，实质上也是一种调节合理的变频进给速度的方法。现在介绍一种用电流表根据工作电流和短路电流的比值来更快速、有效地调节最佳变频进给速度的方法。 根据工人长期操作实践，并经理论推导证明，用矩形波脉冲电源进行线切割加工时，无论工件材料、厚度、规准大小，只要调节变频进给旋钮，把加工电流（即电流表上指示出的平均电流）调节到大小等于短路电流（即脉冲电源短路时表上指示的电流）的70%～80%，就可保证为最佳工作状态，即此时变频进给速度合理、加工最稳定、切割速度最高。 更严格、准确地说，加工电流与短路电流的最佳比值β与脉冲电源的空载电压（峰值电压?i）和火花放电的维持电压ue的关系为 短路电流的获取，可以用计算法，也可用实测法。例如，某种电源的空载电压为100V，共用6个功放管，每管的限流电阻为25Ω，则每管导通时的最大电流100÷25=4A，6个功放管全用时，导通时的短路峰值电流为6×4=24A。设选用的脉冲宽度和脉冲间隔的比值为1∶5，则短路时的短路电流（平均值）为 由此，在切割加工中，调节到加工电流= 4×0.8=3.2A时，进给速度和切割速度可认为达到最佳。 实测短路电流的方法为用一根较粗的导线或螺丝刀，人为地将脉冲电源输出端搭接短路，此时由电表上读得的数值即为短路电流值。按此法可对上述电源将不同电压、不同脉宽间隔比时的短路电流列成一表，以备随时查用。 本方法可使操作人员在调节和寻找最佳变频进给速度时有一个明确的目标值，可很快地调节到较好的进给和加工状态的大致范围，必要时再根据前述电压表和电流表指针的摆动方向，补偿调节到表针稳定不动的状态。 必须指出，所有上述调节方法，都必须在工作液供给充足、导轮精度良好、钼丝松紧合适等正常切割条件下才能取得较好的效果。 （3）进给速度对切割速度和表面质量的影响 ① 进给速度调得过快，超过工件的蚀除速度，会频繁地出现短路，造成加工不稳定，反而使实际切割速度降低，加工表面发焦呈褐色，工件上下端面处有过烧现象。 ② 进给速度调得太慢，大大落后于可能的蚀除速度，极间将偏开路，使脉冲利用率过低，切割速度大大降低，加工表面发焦呈淡褐色，工件上下端面处有过烧现象。 上述两种情况，都可能引起进给速度忽快忽慢，加工不稳定，且易断丝。加工表面出现不稳定条纹，或出现烧蚀现象。 ③ 进给速度调得稍慢，加工表面较粗、较白，两端有黑白交错的条纹。 ④ 进给速度调得适宜，加工稳定，切割速度高，加工表面细而亮，丝纹均匀，可获得较好的表面粗糙度和较高的精度。 5．改善线切割加工表面粗糙度的措施 表面粗糙度是模具精度的一个主要方面。数控线切割加工表面粗糙度超值的主要原因是加工过程不稳定及工作液不干净，现提出以下改善措施，供在实践中参考。 （1）保证储丝筒和导轮的制造和安装精度，控制储丝筒和导轮的轴向及径向跳动，导轮转动要灵活，防止导轮跳动和摆动，有利于减少钼丝的震动，保证加工过程的稳定。 （2）必要时可适当降低钼丝的走丝速度，增加钼丝正反换向及走丝时的平稳性。 （3）根据线切割工作的特点，钼丝的高速运动需要频繁地换向来进行加工，钼丝在换向的瞬间会造成其松紧不一，钼丝张力不均匀，从而引起钼丝震动直接影响加工表面粗糙度，所以应尽量减少钼丝运动的换向次数。试验证明，在加工条件不变的情况下，加大钼丝的有效工作长度，可减少钼丝换向次数及钼丝抖动，促进加工过程的稳定，提高加工表面质量。 （4）采用专用机构张紧的方式将钼丝