Al-Si-Fe合金半固态成形工艺研究.pdfVIP

2007军第寸^届孽北三省田希鬈毒‘童学会暨考林岩雹毒(董移金年金铪安鹱 Al-S i-Fe合金半固态成形工艺的研究 栾阳，李胜，高鹤，袁晓光，黄宏军 —lMg合金中金属问化合物相形成细针状。并发生断裂；经过半固态挤压成形后，台金第二相发生了明显细化，尖 角钝化．且分布更均匀：挤压合金的极限抗拉强度达到T239．6MPa，伸长率达到了2．0％。力学性能比铸态提高 了117．4％。 关键词：半固态成形，Al—Si—Fe合金，微观组织，力学性能 铝硅合金具有较高的力学性能、耐磨性、低膨胀性、低密度以及良好的耐腐蚀性等，在电 子、汽车、空调等领域得到了广泛应用”1。铝硅合金的性能与合金中硅元素含量有关，硅元素含量 越高。合金的耐磨性越好、密度和膨胀性越低。然而，当硅元素含量达到一定值后，采用传统铸锭 冶金工艺制备的合金中将出现粗大的初晶硅相，使合金基体受到严重割裂，导致力学性能恶化， 限制了合金潜能的发挥…。为了充分发挥铝硅合金的性能特点，近些年来开展了快速凝固铝硅合金 的研究工作。利用快速凝固的高冷却速度细化初晶硅相，实现了在保证良好力学性能的前提下。 大幅度提高合金中硅元素的含量，研制出多种具有高强度、高耐磨性、低密度和低热膨胀性的新 型铝合金，收到了良好的效果…。然而，快速凝固合金存在着工艺过程复杂，合金的制备成本高 等问题，限制了此类合金的应用”1。由于制约铝硅合金性能潜力发挥的关键是硅相细化，为此．本 研究将围绕硅相细化问厨开展工作。具体做法为：向合金中加入能与硅元素形成金属闯化合物的合 金元素．通过消耗硅元素来达到细化出晶硅相的目的，然后利用电磁搅拌和挤压技术对针片状第 二相进行破碎，从而减轻第二相对合金基体的割裂作用，提高其性能，同时又可使合金获得一定 的耐热性。。本文系统地研究了半固态挤压成形A1—20Si一5Fe一3Mn．．-4Cu—IMg-合金的组织合性能。 ’ 1．实验材料与方法 实验用原材料主要有：纯铝，牌号为Al—oo。铝含量不低于99．95％；精炼剂选用铝精炼剂zs— 剂为0．5％的HF水溶液。所需中间合金根据实验条件定为：A1—50Cu、AI-20Fe、AI一10Mn。 合金的化学成分见表I(质量分数％，下同)。 表1合金的化学成分 合金元索 Si Fe Mn Cu Mg Al 含量(wt％) 20 5 3 4 1 其余 制备工艺为：将配置好的合金电磁搅拌制备成半固态坯料，将坯料和模具一起二次加热到半 固态温度(本文选用580。C)，保温后，夹人外模具中挤压成形。定义外模具内腔截面积与型腔内 —·——243-—— 2007年第寸^届东北三省∞布镐迫学套壁专林省雩寿(堇移金年台饴支孽 子探针微分仪上进行。合金的抗拉性能在CSS-55100型电--FLY能实验机上进行。拉伸试样尺寸见图1。 图1板状拉伸试样尺寸 Thesizeofsheettensile Fig．1 type specimen 2。实验结果及分析 2．1合金的微观组织 以看出，普通金属型铸造条件下，合金的微观组织由多边形初生p—Si、针片状B—A。，FeSi、共晶 寸均较粗大，B—Si相数量较少，B—AI，Fesi相数量较多。 图2(b)是电磁搅拌后的合金微观组织。与合金铸态组织相比较(见图2(a))，电磁搅拌后的第 二相得到了细化和圆整化，多边形状初晶p—Si相尺寸减小，而且更加圆整；针片状B—A1。，FeSi相 发生断裂，长度减小，形状近似球形，分布也更加均匀；针片状共晶相尺寸明显减小；基体a— Al相球化明显。但是，电磁搅拌后，粗大的针片状富铁相仍然存在，还存在很多尺寸较大的多边 形B—Si。这说明电磁搅拌不可能完全实现第二相的细化。 图2(c)是二次加热后的合金微观组织。与电磁搅拌态微观组织比较(见图2(b))，二次加热 后，台金组织严重长大，第二相的尺寸也明显增大，