关键工序管理办法.docVIP

关键工序管理办法 1、目的 通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定的合格状态。 2、适用范围 适用本公司确定的所有关键工序控制。 3、术语 3.1关键工序：指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.2工序质量控制点（已建成质控点）：指制造现场在一定的时期和条件下，对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及影响因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好的控制状态，保证其达到规定质量要求。 4、职责 4.1品保部为关键工序质量控制的归口管理部门。 4.2技术部负责关键工序的设立，并做好关键工序能力分析。 4.3生产部负责各个关键工序设备工装的重点控制与管理， 4.4品保部负责关键工序计量器具的重点控制与管理。 4.5品保部负责对各关键工序的日常监督检查和点检。（点检表） 4.6各车间做好各自关键工序的现场控制与管理，并做好日常记录及定期统计分析。（现场点检表和统计表） 5、内容与要求 5.1由技术部根据关键工序及其他工序现状设置必要的质控点。 5.1.1质控点的设置原则 5.1.1.1具有关键质量特性的工序 5.1.1.2工艺上有特殊的要求，且对下道工序有重大影响的工序。 5.1.1.3内、外部质量信息反馈中出现不合格品较多的工序。 5.1.1.4按5.1.1.1、5.1.1.2条设置的质控点应长期控制；按5.1.1.3条设置的质控点属动态控制，若连续三个月达到规定质量要求并保持稳定，可予以撤销转入正常管理。 5.1.2品保部负责编制“质量控制点明细表”，并对其实行动态管理，其动态管理信息应及时传递有关部门。 5.2质控点的控制要求 5.2.1质控点控制文件的编制 5.2.1.1品保部负责组织编制质控点“检验指导书”。 5.2.1.2生产部负责编制质控点“设备操作规程”。 5.2.1.3生产部负责编制质控点检测、计量设备周期定检台账。 5.2.1.4 5.2.1.1-5.2.1.3控制文件必须体现质控点的特殊控制要求精神。 5.2.2关键工序能力分析 由技术部对关键工序定期进行工序能力分析，对分析结果中能力不足者提出改进方案，由相关单位实施，并对实施效果进行验证，对效果明显的改进方案应及时纳入油管工艺和质量控制文件中。 5.2.3质控点控制因素要求 5.2.3.1各质控点操作工应熟练掌握各类控制文件要求和岗位技能，做好设备、工装维修记录。发现问题应及时上报车间进行处理。 5.2.3.2巡检员按“质控点检验指导书”严格进行控制，并填写“质控点工序控制记录表”（见附录A）,与每月26日反馈到品保部。（每天反馈，每月汇总报品保） 5.2.3.3各车间质检员根据各质控点工序控制记录及现状运用必要的统计技术，做好定期质量状态分析（每周至少一次），填写“质控点质量状态分析表”（见附录B）,每周报品保部，作为工序能力分析各质控点动态管理的依据。 5.2.3.4生产部、品保部分别加强对质控点重点设备、重要工装的管理，按规定进行定期检查，做好记录，保证记录，保证质控点设备、工装完好率100%。 5.2.3.5生产部加强对质控点计量、检测设备的状态控制与管理，保证周检率100%和周期内合格率100%。 5.2.3.6品保部负责组织对质控点的监督检查，每周定期组织（专人）检查一次，（是不是每周对关键工序作一个点检循环）填写“质控点监督检查记录表”（见附录C），并对检查结果按《质量考核奖惩办法》进行考核。