动车组轮对无损磁粉探伤机磁悬液浓度控制问题的探讨.pdfVIP

第十五詹●、裒．港．沪铁道学会拳术年幺 第八届世界轨道交通发展研究金年会 动车组轮对无损磁粉探伤机磁悬液浓度控NI．-J题的探讨 王丽芳马金鹏 摘要：本文分析了磁悬液循环过程中的磁粉输运机理和磁悬液浓度快速降低的原因，通过对工 作过程的分析对比了不同辅助搅拌装置的作用和效果，设计了简单有效的辅助搅拌装置，实现了 沉淀磁粉的再利用，磁悬液浓度得到了稳定控制，达到了磁悬液浓度的控制要求，减少了磁粉添 加次数，降低了成本。 关键字：荧光磁粉；磁悬液浓度；辅助搅拌装置 1前言 动车组轮对是动车组走行部的关键部件，受到的作用力和磨损最多，对动车组轮对进行探伤 检测，及时排查出故障隐患，才能保障动车组的安全运行。 北京动车客车段动车检修基地采用无损探伤技术对修程内的动车组轮对进行探伤检测作业。 检测设备采用CJW．3000IⅡ型微机控制轮对荧光磁粉固定式探伤机，根据轮对结构的特殊性、磁化 原理采用了二路复合磁化技术，探伤介质采用荧光磁粉，通过喷洒系统将磁悬液均匀缓流覆盖在 被检测部位上再进行检测。磁悬液的性能特别是浓度对检测设备显示缺陷的灵敏度影响很大，浓 度不同，检测灵敏度也不同，浓度太低，影响漏磁场对磁粉的吸附量，磁痕不清晰，导致缺陷漏 检，浓度太高，则会在工件表面滞留很多磁粉，形成过度背景，甚至会掩盖缺陷的显示，造成缺 陷漏检。 2问题的提出 在动车组轮对的无损探伤检测中，磁悬液浓度对缺陷的显示起着至关重要的作用，浓度过低 或过高，都会发生缺陷漏检，引起检测结果错误和失真。 我们在实际轮对检测和数据分析工作中发现，磁悬液的浓度存在过快下降的普遍现象，甚至 在新配磁悬液后，首次检测实施中，浓度尚正常，但一旦检测结束，设备断电停止运转半小时后， 再次起机时，磁悬液的浓度通常会出现显著下降，超出浓度工艺范围，导致检测无法正常进行而 必须补充投放磁粉、分散剂和消泡剂，影响了检测作业，增加了各种材料消耗、人力及时间成本。 我们对此问题进行了分析研究，设备工作的环境温度平均波动为每天1．9C以内，湿度平均波 动为每天2％以内，温度及湿度变化都较小，可以排除外界环境的因素，损伤检测部分和微机控 制部分也正常运转，故此推断磁悬液的循环和喷洒环节可能存在问题，我们对此进行了重点分析 并提出了解决方案。 357 —淌≤刍 锄p 3解决方案的设计与选择 为了准确地检测出轮对的缺陷，及时有效地排查出故障隐患，保障机车的运行安全，需要将磁悬液浓 度稳定控制在探伤检测工艺要求的范围内，根据实验对比总结，磁悬液的沉淀浓度范围应为O．3～ 0．4mL／lOOml，才能较好地保证无损探伤设备的检测精度。为了实现这一目的，提出了以下三种设计方案。 3．1方案一：定时测试磁悬液沉淀浓度，低于检测工艺要求时，向磁悬液 中投放一定量的磁粉、分散剂和消泡剂 具体操作：探伤作业前启动搅拌泵搅拌磁悬液半小时，然后取磁悬液静置半小时后测定磁悬 液浓度，依据实际测定的浓度计算需投放到磁悬液中的磁粉、分散剂和消泡剂的质量并进行投放， 使磁悬液浓度达到检测工艺的要求。 探伤检测工艺流程要求磁悬液浓度范围为0．3--一0．4mL／lOOml。每次探伤作业前首先测试磁悬液浓 度，在作业过程中发现前一次作业完毕探伤设备停机后，再次启动探伤设备启动搅拌泵搅拌磁悬液，磁 悬液浓度都低于0．1mL／lOOml，这就要求操作者计算投入到磁悬液中的磁粉、分散剂、消泡剂的质量。 这种方案存在的问题是：磁悬液配兑周期为15天，每周期更换磁悬液一次，每周期lO个工 作日需要分别开机停机共20次，需要重新测定磁悬液的浓度40次，重复投放的磁粉、分散剂和 消泡剂的质量19次。这种重复性测试磁悬液浓度，计算、投放磁粉、分散剂和消泡剂，必将造成 人力成本和时间成本的浪费，在生产任务紧张的情况下，还会严重影响生产进度。 为深入了解检测过程，我们考察了磁悬液喷洒装置对轮对工件的缓淋过程，发现检测过程中 工件表面滞留的磁悬液和磁粉量明显小于根据检测磁悬液浓度的下降数据计算得出的磁粉消耗 量，因此推断在磁悬液循环过程中必然存在其它磁粉消耗过程。基于此，我们进一步对磁悬液循 环系统进行了检查分析发现：在远离搅拌泵的磁悬液箱体底部、箱体四壁和四个角部、设备