金属学与热处理第2版 教学课件 作者 崔忠圻 覃耀春 主编 第六章.pptVIP

塑性变形对组织结构的影响 与单晶体一样，多晶体在塑性变形时也伴随着晶体的转动过程，故当变形量很大时，多晶体中原为任意取向的各个晶粒会逐渐调整其取向而彼此趋于一致，这一现象称为晶粒的择尤取向，这种由于金属塑性变形使晶粒具有择尤取向的组织叫做形变织构。 （三）形变织构 （一）加工硬化 在塑性变形过程中，随着金属内部组织的变化，金属的力学性能也将产生明显的变化，即随着变形程度的增加，金属的强度、硬度增加，而塑性、韧性下降，这一现象即为加工硬化或形变强化。 关于加工硬化的原因，目前普遍认为与位错的交互作用有关。随着塑性变形的进行，位错密度不断增加，因此位错在运动时的相互交割加剧，产生固定割阶、位错缠结等障碍，使位错运动的阻力增大，引起变形抗力的增加，因此就提高了金属的强度。 二、塑性变形对金属性能的影响 塑性变形对金属性能的影响 经塑性变形后，金属材料的物理性能和化学性能也将发生明显变化。如使金属及合金的比电阻增加，导电性能和电阻温度系数下降，热导率也略为下降。塑性变形还使磁导率、磁饱和度下降，但磁滞和矫顽力增加。塑性变形提高金属的内能，使其化学活性提高，腐蚀速度增快。塑性变形后由于金属中的晶体缺陷（位错及空位）增加，因而使扩散激活能减少，扩散速度增加。 （二）塑性变形对其他性能的影响 （一）宏观内应力（第一类内应力） 宏观内应力是由于金属工件或材料各部分的不均匀变形所引起的，它是整个物体范围内处于平衡的力，当除去它的一部分后，这种力的平衡就遭到了破坏，并立即产生变形。例如冷拉圆钢，由于外圆变形度小，中间变形度大，所以表面受拉应力，心部受压应力，就圆钢整体来说，两者相互抵消，处于平衡。但如果表面车去一层，这种力的平衡遭到了破坏，结果就产生了变形。 三、残 留 应 力 残 留 应 力 它是金属经冷塑性变形后，由于晶粒或亚晶粒变形不均匀而引起的，它是在晶粒或亚晶粒范围内处于平衡的力。此应力在某些局部地区可达很大数值，可能致使工件在不大的外力下产生显微裂纹，进而导致断裂。 （二）微观内应力（第二类内应力） 残 留 应 力 塑性变形使金属内部产生大量的位错和空位，使点阵中的一部分原子偏离其平衡位置，造成点阵畸变。这种点阵畸变所产生的内应力作用范围更小，只在晶界、滑移面等附近不多的原子群范围内维持平衡。它使金属的硬度、强度升高，而塑性和耐腐蚀能力下降。 （三）点阵畸变（第三类内应力） 第六节 金属的断裂 塑性断裂又称为延性断裂，断裂前发生大量的宏观塑性变形，断裂时承受的工程应力大于材料的屈服强度。由于塑性断裂前产生显著的塑性变形，容易引起人们的注意，从而可及时采取措施防止断裂的发生，即使局部发生断裂，也不会造成灾难性事故。对于使用时只有塑性断裂可能的金属材料，设计时只需按材料的屈服强度计算承载能力，一般就能保证安全使用。 一、塑 性 断 裂 金属脆性断裂过程中，极少或没有宏观塑性变形，但在局部区域仍存在一定的微观塑性变形。断裂时承受的工程应力通常不超过材料的屈服强度，甚至低于按宏观强度理论确定的许用应力。因此，又称为低应力断裂。由于脆性断裂前既无宏观塑性变形，又无其他预兆，并且一旦开裂后，裂纹扩展迅速，造成整体断裂或很大的裂口，有时还产生很多碎片，容易导致严重事故。选择可能发生脆断的金属材料，必须从脆断角度计算其承载能力，并充分估计过载的可能性。 二、 脆性断裂 （一）裂纹和应力状态的影响 对大量脆性断裂事故的调查表明，大多数断裂是由于材料中存在微小裂纹和缺陷引起的。为了说明裂纹的影响，可作下述试验。将屈服强度σ0.2为1400MPa的高强度钢板状试样中部预制不同深度的半椭圆表面裂纹，裂纹平面垂直于拉伸应力，求出裂纹深度a与实际断裂强度σc的关系，如图6-41所示。 三、影响材料断裂的基本因素 图6-41 表面裂纹深度与一种高强度钢断裂强度的关系 影响材料断裂的基本因素 由图可以看出，随着裂纹深度的增大，试样的断裂强度逐渐下降，当裂纹深度达到ac时，则σc=σ0.2。当a＜ac时，σc＞σ0.2，意味着此时发生塑性断裂；当a＞ac时，σc＜σ0.2，发生脆性断裂。由于高强度钢对裂纹十分敏感，所以用它制造零件时，必须从断裂的角度考虑其承载能力，如只根据其屈服强度或抗拉强度来设计，往往出现低应力断裂事故。 （一）裂纹和应力状态的影响 影响材料断裂的基本因素 研究表明，中、低强度钢的断裂过程都有一个重要现象，就是随着温度的降低，都有从塑性断裂逐渐过渡为解理断裂的现象。尤其是当试件上带有缺口和裂纹时，更加剧了这种过渡倾向。这就是说，在室温拉伸时呈塑性断裂的中、低强度钢材，在较低的温度下可能产生解理断裂，其断裂应力可能远远低于室温的屈服极限。因此