金属切削原理 第２版 教学课件 作者 华中理工大学 陈日曜 主编 第十二章 磨削.pptVIP

第一节 概述 以磨料为主制造而成的切削工具称为磨具。磨削就是用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。 加工外圆、内孔、平面、螺纹、齿轮、花键、导轨、成形面以及刃磨各种刀具等。 不但能加工一般的金属材料和非金属材料，而且还能加工各种高硬、超硬材料（如淬火钢、硬质合金等） 磨削加工的加工精度可达IT6～IT4，表面粗糙度可达Ra0.8～Ra0.025，被广泛应用于半精加工和精加工。 砂轮的标记： P 400×40×127 WA 60 平行砂轮 外径×厚度×孔径 磨料 粒度 L 5 V 35 硬度 组织号 结合剂 最高工作线速度(m/s) 第四节 磨 削 过程 一、磨削过程分析 磨削过程是由磨具上的无数个磨粒的微切削刃对工件表面的微切削过程所构成的。 单个磨粒的典型磨削过程可分为三个阶段： （１）滑擦阶段：磨粒切刃开始与工件接触，由于磨粒有很大的负前角和较大的刃口圆弧半径，切削厚度非常小，只是在工件表面上滑擦而过，工件仅产生弹性变形。磨粒继续前进时，随着挤入深度增大而与工件间的压力逐步增大，表面金属由弹性变形逐步过渡到塑性变形。 （２）刻划阶段：工件材料开始产生塑性变形，就表示磨削过程进入刻划阶段。此时磨粒切入金属表面，由于金属的塑性变形，磨粒的前方及两侧出现表面隆起现象，在工件表面刻划成沟纹。这一阶段磨粒与工件间积压摩擦加剧，磨削热显著增加。 （３）切削阶段：随着为削厚度的增加，在达到临界值时，被磨粒推挤的金属明显的滑移而形成切屑。 二、磨削阶段 磨削时，由于径向分的作用，致使磨削时工艺系统在工件径向产生弹性变形，使实际磨削深度与每次的径向进给量有所差别。所以，实际磨削过程可分为三个阶段： 1、初磨阶段 在砂轮的最初的几次径向进给中，由于工艺系统的弹性变形，实际磨削深度比磨床刻度所显示的径向进给量要小。 工艺系统刚性愈差，此阶段愈长。 2、稳定阶段 随着径向进给次数的增加，机床、工件、夹具工艺系统的弹性变形抗力也逐渐增大。直至上述工艺系统的弹性变形抗力等于径向磨削力时，实际磨削深度等于径向进给量，此时进入稳定阶段。 3、光磨阶段 由于工艺系统的弹性变形逐渐恢复，实际径向进给量并不为零，而是逐渐减小。 图5.13 磨粒与工件 图12.14磨粒切削刃附近工件表面温度分析 Ⅰ―由于切屑形成及刻划引起的温度变化 Ⅱ―磨粒与 工件摩擦时引起的温度变化 Ⅰ+Ⅱ―两者的叠加 图12.13中的A点与图12.14的A点相对应。 由于磨粒的负前角绝对值很大，在剪切面AB附近的金属只有在很高的温度下，当材料具有很大的塑性，即在高温粘性—塑性（Viscous-Plastic）变形状态下才能朝前刀面上流出而成为切屑。 上两图对应分析得出结论 因此 单颗磨粒的切削温度常常达到了金属的熔点。试验研究指出：对于每一种金属材料，其磨屑形成的温度是一个常数(碳钢是1500℃，钛合金是1650℃)在如此高温下的磨屑，当飞出磨削区后，就往往在空气中强烈燃烧或氧化而迸发火花。 二、磨削温度对工件表面的影响 表现在 工件表面烧伤 加工表面的残余应力 表面粗糙度 三个方面 （一）工件表面烧伤 由于磨削时产生高温，使工件加工表面的金属组织发生相变，其硬度和塑性等发生变化，这种表层变质的现象 烧伤的表面呈黄褐色或黑色，它是工件表面在高温下形成的氧化膜， 回火烧伤 二次淬火烧伤 表面会变软，随后被工件深处较冷的基体淬硬而得到马氏体硬层 砂轮上磨损面积超过总工作面积的4%时，就会出现烧伤。 工件表面烧伤的表征是磨削力增加、砂轮磨损率增加和加工表面质量变差。表面烧伤损坏了零件表层组织，影响零件的质量和寿命。 减小和防止烧伤的主要措施是：减小磨削过程中热量的产生和加速热量的散发；正确选择砂轮，以及保持砂轮良好的切削性能；选择合理切削用量；采用好的切削液及正确的润滑方法。 * 第十二章 磨削 第一节 概述 第二节 砂轮的特性及其选择 第四节 磨削过程 第三节 砂轮表面形貌图 第五节 磨削力及功率 第六节 磨削温度及工件表层状态 第七节 磨粒的磨损与砂轮的磨耗 第八节 砂轮的修整 第九节 高效率磨削 砂轮:由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。 1.磨料:起切削作用， 2.结合剂:把磨料结合起来，使之具有一定的形状、硬度和强度。 3.气孔:结合剂没有填满磨料之间的全部空间，因而有气孔存在。 第二节 砂轮的特性及其选择 砂轮的特征： 1. 磨 料