外胶凝工艺制备UO2燃料微球研究.pdfVIP

外胶凝工艺制备U02燃料微球的研究 郭文利，梁彤祥，赵兴字，郝少昌，符晓铭t ‘淆华大学核能与新能源技术研究院，北京io0084) 摘要：在制备uo：核芯的全胶凝工艺中，因为六次甲基四胺固有的低温反应特性，使得该工艺设备复杂，可控性 差．不再适合扩大生产。初步研究表明，在成型工艺中不使用六次甲基四胺也可以得到满足设计要求的u02核芯。 经过深入研究之后，有望建立一个制备高铀含量的凝胶微球的外胶凝工艺替代全胶凝工艺用于示范堆燃料元件核芯 的生产。 关键词：u02核芯，外胶凝工艺，高温堆 1．引言 U02陶瓷微球是高温气冷核反应堆(HTGR)燃料元件的核芯，是制备燃料元件的最重要的部件。 传统的成型工艺有两种：干法工艺和湿法工艺。干法工艺因为很难避免严重的粉尘污染而基本不再 使用，目前在国际上普遍采用的湿法工艺是溶胶·凝胶工艺。这种工艺是20世纪60年代发展起来的， 根据凝胶时诱发胶凝因素来源的不同，可分为外胶凝和内胶凝两种【1，2】。我国在上世纪70年代中 期开始研究和发展了以外胶凝为基础，借鉴内胶凝生产工艺中添加一定比例的六次甲基四胺 凝工艺，每天每批分散5009U，所得的成品球满足当时的设计要求14】。 高温气冷堆核电站已被列入国家重大专项，在我国即将启动的球床模块式高温气冷示范堆的建 设。按照生产线的总体设计要求，U02核芯生产线，按成品率90％计算，分散制球工序的设计能力为 每天每批分散4吨u方可获得满足后序工艺要求的U02核芯。生产的放大使得全胶凝工艺中在HTR．10 实验堆燃料元件球生产期间已表现出来但尚能克服的一些问题凸显出来，成为制约U02陶瓷微球成 品率的瓶颈问题，其中较为突出的是六次甲基四胺的引入造成的设备复杂，工艺可控性差等问题。 六次甲基四胺在体系中引发的反应为[5】： 。 (CH2)6N4+H+口(CH2)6N4H+ (1) j (2) (CH2)6N4+6H206CHO+4NH3 NH3+H20—NH．++OH一 (3) (4) ． 前两个反应都使得溶胶体系的pH值升高，引起(3)和(4)的发生，溶胶的粘度变大乃至沉 淀的生成。一般认为在pH值较低而温度较高的情况下HIdTA发生水解反应，但实验中发现反应在 低温下也能进行，而且是放热反应，所以要严格控制分散前溶胶的温度【6】。这样，在制胶反应釜、 分散压力罐等设备上必须安装冷却系统，分散设备也要严格控温，所需设备复杂，成本高。因为反 应能够在低温下进行，随着分散时间的延长，溶胶的粘度变大，必须随时增加分散压力才能保证分 散的正常进行，造成对操作人员的经验依赖性大，工艺可控性差。 本文介绍清华大学核研院在专项启动前在U02陶瓷微球成型工艺方面的初步研究成果：摒弃六 次甲基四胺在凝胶成球中的使用，采用外胶凝方法制备出高铀含量的凝胶球。 2．U02微球的制备 采用溶胶——凝胶法制备U02核芯，不论是外胶凝、内胶凝还是全胶凝，工艺过程都可分为湿 法工艺和干法工艺两部分。其中湿法工艺包括溶解、煮胶、配胶、分散、陈化、洗涤和干燥7个步 骤；干法工艺包括焙烧、还原烧结、分选3个步骤。 2．1制备工艺 在研究中，由于不再使用六次甲基四胺，所以工艺在HTR·10生产期间的全胶凝工艺的基础上 有所改进，与传统的外胶凝工艺也不相同，3种工艺的流程如图1所示。 硝酸铀酰溶液 硝酸铀酰溶液 ◆ ◆ PVA． PVA， A