应用于零VOC 双组分水性环氧涂料的新型环氧树脂.pdfVIP

应用于零VOC 双组分水性环氧涂料的新型环氧树脂 前言 涂料工业的发展必须适应不断变化的市场需求 需求包括更低的 VOC 排放量 更好的性 能 改善施工安全性以及减少对环境的影响 为了达到上述目标 环氧涂料有两条不同的途 径 高固体分和水性化技术 但每种方法都有其优缺点 高固体分和水性环氧技术都可以通 过配方的改变来达到较好的施工性和安全性的目的而不牺牲其性能 本文讨论了这两种途径 及新型树脂技术 并且详细介绍了水性环氧涂料 高固体分环氧涂料 环氧树脂分子量低 因而粘度也低 所以可制成高固体分环氧涂料 降低 VOC 的排放量 这种方法具有明显的优缺点 它利用成熟的技术 现有配方在技术上就可以使 VOC 排放 量达到所限制的要求 同时高固体分涂料一次涂装可获得较厚的涂层 因此可以降低施工次 数及生产成本 并且原材料来源广泛 成本低廉 但是高固体分环氧涂料具有明显的缺点 在配方中去掉溶剂并且由固体环氧树脂改为液体环 氧树脂后 由于环氧基浓度增大而引起固化速度加快导致涂料的活性增大使用期变短 图 1 说明了反应物浓度对环氧基半衰期 有一半的环氧基参与反应 的影响关系 从图中可以看 出 随着涂料配方当高固体分 VOC 为零时 使用期变得非常短 另一个缺点是干性较慢 传统溶剂型涂料表干主要靠溶剂的挥发 高固体分体系是靠化学反 应来增加粘度 干燥及固化同时依靠气干和化学干燥两种方式 因此 高固体分环氧涂料通 常表干较慢但能较快达到最终硬度 见图 2 高固体分环氧漆膜倾向于较低的柔韧性 为了降低粘度 聚合物主链上移走了较长的柔性部 份 所以跟传统的溶剂型涂料相比 漆膜变得更为刚性和致密 从而导致柔韧性变差和更易 由于内应力而引漆膜破裂 所以高固体分环氧涂料体系易产生使用期较短 固化速度较慢以 及柔韧性较低的缺点 水性环氧涂料 环氧涂料的第二条途径水性化技术 可以较好地解决高固体分涂料产生的问题 由于较少或 不含有机溶剂 水性环氧涂料气味低且不燃 一般干燥速度较快 使用期较长 柔韧性较好 以及像传统涂料那样可以薄涂 品种繁多的水性环氧树脂及固化剂能够提供较好的柔韧性 水性环氧体系优点虽多 它同样具有一些缺点 在高湿及高温环境下施工困难 配方更复杂 需要表面张力控制剂 润湿分散剂及消泡剂 因为制备工艺复杂 水性环氧树脂比传统树脂 成本高 尽管有这些缺点 由于水性环氧涂料有许多人们感兴趣的性能 在学校和医院等对 VOC 排放较敏感的场所已被采用来替代传统溶济型涂料 有关高固体分及水性环氧涂料的 优缺点见表 1 类型 I 和类型 II 水性环氧涂料 类型 I 和类型 II 是两种不同的水性环氧体系 类型 I 采用液体环氧树脂和作为环氧树脂 乳化剂的水性胺固化剂 组份 A 和组份 B 混合而形成环氧树脂 - 胺固化剂水性乳液 类 型 II 采用固体环氧树脂 利用分散剂和助溶剂而预分散于水中 类型 I 分散的微粒中包含 环氧树脂和固化剂 类型 II 分散微粒中仅含有环氧树脂 因此 胺固化剂必须从水相迁移 到分散的环氧微粒中才能发生反应 见图 3 因为液体环氧树脂不加助溶剂仍能表现出较好的施工性 流平性以及成膜性 所以类型 I 体 系可以不含 VOC 然而由于液体环氧树脂不能单独靠水份的挥发而产生较高的粘度 它 必须依靠化学反应通常需 6h 或更长时间才达到表干 同时分散的微粒中含有大量的环氧基 及胺固化剂 使用期较短 通常小于 1h 而且在使用期结束时可以观察到明显的粘度增长 或流动性变差 漆膜一般具有较高的硬度 较低的柔韧性及抗冲击性 液体环氧适用于粘接 由于脆性太大而不适于金属底材 为了克服液体环氧树脂体系的缺点 开发了类型 II 水性环氧体系 采用高