挤出机操作规范.docVIP

挤出机操作规范 一、开机前准备 1、模具准备及安装 1.1 根据生产安排，找出生产该产品的模具，及相关的定径套、橡皮圈、夹具、加热片、加热圈、工具等等； 1.2 检查模具、定径套的各部位，并将其同料接触的部位打光； 1.3 安装相应的模具、定径套、橡皮圈、夹具，加热片、加热圈等等； 1.4 调整好模具的口模间隙、连接好加热片、加热圈的电源线 2、挤出机主机的检查 2.1 检查挤出机的各水路、气路、油路是否畅通，有无漏水、漏气、漏油等情况； 2.2 开启主机电源，打开各加热单元的电源开关，并设定相对较低的温度，用温度计检查各加热单元的升温是否正常、各温控仪表是否正常后，关闭加热单元的电源开关； 2.3 检查主机真空泵的运转是否正常，及其管路是否畅通，有无漏气、漏水或堵塞现象； 2.4 检查加料装置的运转是否正常。 2.5 待以上各步骤均显示正常后，开启模具各段的加热开关，并设定好工艺温度； 2.6 待模具各段的温度均达到设定值并保温30分钟后，开启挤出机料筒各加热单元的加热开关并设定好工艺温度； 3、挤出机辅机的检查 3.1 冷却水槽的检查 1）打开冷却水槽的电源开关； 2）按冷却水槽的前后移动开关，检查水槽的前后移动情况是否正常； 3）开通冷却水槽冷却水的进水阀门，打开水泵运转开关，检查其进水及喷淋装置有无堵塞，开启水槽的出水阀门，检查其出水水路是否正常； 4）打开水槽真空泵，检查真空泵的运转情况； 5）检查冷却水槽的水平及其中心线同挤出机中心线是否在同一直线； 3.2 牵引机 1）启动牵引机，检查牵引机的牵引是否正常； 2）按牵引机的下压、抬起开关，检查其气路是否正常； 3）检查牵引机的履带位置是否可调整； 3.3 检查切割机及排管架 1）普通锯片式切割机 a）调整好切割用夹具的高度，并做切割动作，检查其动作是否正常。 b）调整切割行程开关的位置。 2）行星切割机 a）检查切割机工作室内的清洁情况，打开切割机的电源开关、气阀开关； b）更换切割机前后的夹具； c）调整切割行程开关的位置，设置产品的长度（应略大于实际长度）； d）调整刀具的位置，使其有恰好的进刀量； e）按“手动”切割按钮，开始预进刀，并从切割机的两头查看刀片的实际进刀位置； f）如进刀量不合适则需按上述步骤重新设置，直到合适为止； g）取一节2米左右的与即将生产的管材同口径的管，并将其架在切割机两端的夹具上，重复e）和f）动作观察切割动作，并检查切割效果，如切割效果不好则需重新调整进刀量； 3.4 统一检查挤出机主机、冷却水槽、牵引机、切割机、排管架的中心线是否在同一直线上，否则需调整使其在同一直线上； 3.5 在辅机上装上牵引管； 3.6 检查电脑喷码机。 二、开机 1、再次确认挤出机的温升是否正常，待模具的温度到达150℃以上后，重新对模具的各紧固螺丝、螺栓进行紧固并重新调整壁厚调整螺丝，使口模间隙更加均匀； 2、待主机温度到达设定温度并保温30min后(通常以能正常生产的机器，为防止料在料筒中分解可在主机温度较实际生产温度低10℃~20℃时先缓慢开机),开启主机油泵、润滑、冷却系统及水路系统； 3、在确认主机的同步、螺杆、加料调速旋钮均在“零”位或在最小位置时，启动主机电机，并且缓慢、均匀地加速至5RPM左右； 4、启动加料系统的加料电机，并使加料转数在相对螺杆转数较低的速度运转，使给料处于“饥饿”状态； 5、视主机电流的大小，适当地提高主机及加料转速，在提高转速时需密切注意电流的变化，为避免电流过大加速时应先提主机转速，再提加料转速； 6、待料从口模出来后，视出料情况，调整口模间隙，使出料更加均匀； 7、从排气口观察料的塑化情况，及时打开真空泵的进水开关并启动其电机对料筒中的料进行抽真空； 8、在口模出料均匀且塑化良好的情况下，在管胚的正上方用小刀割一圆形小孔并将管胚塞进定径套，并在同 时少量开启冷却水，将其冷却，待管胚出了定径套后，用拉钩将管胚同牵引管连在一起； 9、启动牵引机并迅速调整牵引速度到合适的速度（小口径管不需要牵引时，则事先估计一个牵引速度并让其开启，然后直接将管胚从定径套用人工拉到牵引机，再调整其速度）； 10、盖上冷却水槽的盖子，开启水泵和真空泵，对水槽内的管胚进行冷却并让水槽内的真空度维持在0.02~0.04Mpa； 11、启动切割机； 12、对切割好的管进行测量，并相应调整管材的壁厚和切割长度，直到符合产品标准为止； 13、根据产品的要求，调整好电脑喷码机的喷码内容，及其他设置并开始喷印； 14、逐渐加快挤出机的螺杆和加料速度，直到生产速度达到生产速度的要求为止，并开始正常生产。 15、正常生产时，排管架上未包装的产品不得超过以下数量：a、单根管包装时D75mm、D110mm 为5根，D1