可编程序控制器技术 第2版 教学课件 作者 戴一平 第四章 可编程序控制器的应用.ppt

第四节　应 用 实 例 表4-6　元器件明细表 第四节　应 用 实 例 1.初始状态 1)机械手在原始位置，爪部持待加工件，行程开关SQ4、SQ5均处于压合状态，电磁铁YC5失电。2)纵刀架、横刀架均在初始位，行程开关SQ1、SQ2释放，SQ3、SQ6受压，电磁铁YC3、YC4失电。3)夹具处于张开状态，YC1、YC2失电。4)开关位置：SA1指向“自动”位置，SA2指向“多循环”位置，SA3、SA4、SA5、SA6、SA7均指向“工作”位置。 第四节　应 用 实 例 2.循环操作原理　　按SB4夹具张开机械手装料夹具夹紧机械手返回初始位并持料纵刀架进刀横刀架进刀横刀架返回至始位纵刀架返回至初始位夹具张开（零件落下）循环操作。3.调整功能 1)机床各部分需要检查动作或作调整时，首先将SA1转向“调整”位置，然后根据主轴、夹具、机械手和刀架的要求进行单独调整或配合调整。2)在试切削时，可将SA2转至“单循环”处，试切完毕，将SA2钮旋向“多循环”处，进行正常工作。3)SB3为“急返”按钮，按下后，刀架顺原路返回到初始位置，机械手返回到初始位且持料，正在加工的零件继续夹紧，主轴停止转动。 第四节　应 用 实 例 4.循环起动　　机床处于初始状态，按SB1（油泵起动），当油压到达一定压力时，压力继电器动作，其常开触点BP闭合。按SB4，进入循环操作。 5.机床的电气保护1)FU1为主电路的短路保护；2)FR1、FR2为油泵电动机、主轴电动机的过载保护；3)FU2、FU3为控制电路的短路保护，FU4、FU5是照明、信号灯电路的短路保护。 第四节　应 用 实 例 二、设备改造过程1.熟悉设备 　　首先读通电气原理图、液压原理图，明确各按钮、开关、电磁阀、限位开关等的功能。到现场观察机床的动作，对循环过程中有几个状态、各电磁阀对应的输出情况以及各状态的转换条件做到心中有数。对特殊要求，如“急返”、“手动”等功能，要一一试验是否符合操作要求。同时，征求技术人员、操作工人对机床改造的意见，是否有新的动作要求，以便在编程时一并予以考虑。 第四节　应 用 实 例 2.选用PLC，分配I/O地址　　由于该设备要求输出/输入均为开关量，根据其点数选用FX2N-32MR可编程序控制器。对输入/输出点分配见表4?7。 表4-7　输入/输出点分配表 第四节　应 用 实 例 3. PLC外围电路设计 　改造后的接线可将图4?37点画线右面部分全部拆去，然后接上PLC主机，用压力继电器的触点作为PLC的电源开关。输入开关均为常开，输出应在其公共端串入5～10A熔断器作为短路保护，并在交流电感性负载上并联RC浪涌吸收电路（0．47μF+100Ω），以抑制噪声的发生。PLC I/O接线图如图4?40所示。 图4-40　PLC I／O接线图 第四节　应 用 实 例 4.编写控制程序　　根据控制要求，所编程序应符合图4?41所示的流程框图。按循环要求可设计状态表见表4?8。程序结构框图如图4?42所示，图中前三阶梯图表示了调整、急返、自动间的逻辑关系，其中自动程序段中的顺序功能图如图4?43所示。详细梯形图不再赘述。 图4-41　根据控制要求建立的流程框图 第四节　应 用 实 例 表4-8　机床动作状态表 第四节　应 用 实 例 图4-42　程序结构框图 图4-43　状态转换图 第五节　PLC控制系统的安装、调试及维护 一、PLC控制系统的安装　　PLC是专门为工业生产环境而设计的控制设备，具有很强的抗干扰能力，可直接用于工业环境。但也必须按照《操作手册》的说明，在规定的技术指标下进行安装、使用。一般来说应注意以下几个问题。1. PLC控制系统对布线的要求　　电源是干扰进入PLC的主要途径。除在电源和接地设计中讲到的注意事项外，在具体安装施工时还要做到以下几条：1)对PLC主机电源的配线，为防止受其他电器起动冲击电流的影响使电压下降，应与动力线分开配线，并保持一定距离。2)为防止由于干扰产生误动作，接地端子必须接地。 第五节　PLC控制系统的安装、调试及维护 3)输出/输入线应与动力线及其他控制线分开走线，尽量不要在同一线槽内布线。4)对于传递模拟量的信号线应使用屏蔽线，屏蔽线的屏蔽层应一端接地。5)因PLC基本单元和扩展单元间传输的信号小，频率高，易受干扰，它们之间的连接要采用厂家提供的专用连接线。6)所有电源线、输出/输入配线必须使用压接端子或单线，多股线直接接在端子上容易引起打火。7)系统的动力线应足够粗，以防止大容量设备起动时引起的线路压降。 第五节　PLC控制系统的安装、调试及维护 2.输出/输入对工作环境的要求 　　良好的工作环境是保证PLC控制系统正常工作、提高PLC使用寿命的重要因素。PLC对工作环