合成氨流程简介.pptVIP

Unique id: 062872-IPOSB Documentum\...\ProjectWhale-SO(Nov2000)(Scn).ppt CNOOC Ltd. Wei July 2002 技 术 概 况 海洋石油天野化工是年产30万吨合成氨，52万吨尿素联产20万吨甲醇的大型化工企业，原设计合成氨装置空分采用林德精馏工艺，气化采用Shell渣油部分氧化法，原料气净化采用LVRGI两步法低温甲醇洗和液氮洗工艺，合成采用凯洛格卧式合成塔，全部工艺设计由日本东洋公司承担完成，1996年11月投产，投产后经九年多的摸索总结，工艺操作逐渐成熟，但随着国际油价的不断上涨，油头合成氨的成本越来越高，已失去市场竞争力，国内油头合成氨装置纷纷改成了煤头或气头。2005年3月天野化工对合成氨装置实施了原料路线由渣油向天然气的改造，并于2005年10月改造完毕，和原工艺比较，主要将气化炉烧嘴由五环四通道改成四环三通道，冷却方式由夹套式改成盘管式，净化低温甲醇洗部分增加了真空系统，投产至今运行平稳，改造比较成功。 合成氨工艺流程方框图 空 分 部 分 来自大气的常压空气，经空气压缩机GB001增压至0.68MPa的压缩空气进入吸附器A2626A/B将空气中的水份和CO2吸附掉，经过净化和干燥的空气进入冷箱中压塔T3211底部。 在压力塔T3211中，塔顶分离出纯氮，一部分送入氮压机A-GB004,在A-GB004三段出口送出高压氮产品（5.2 MPａN2），另一部分送入氮产品管线（0.65MPａN2）。在塔低得到纯氧，在塔低得到的液氧由液氧泵P3568A/B加压至6.51MPａ经换热器E3616A-D换热后以气态氧送入氧产品管线。 气 化 部 分 来自天然气压缩机(K02101)的6.60Mpa、190℃天然气进入本工序后，和来自空分装置压力6.51MPa、温度为38℃的氧气以及来自管网7.0MPa、380℃的高压蒸汽混合进入气化炉烧嘴的环隙。 天然气在氧气、蒸汽气化剂存在的情况下，在气化炉（A-DC101A/B）内发生部分氧化反应生成以CO+H2为主体的高温原料气，气体温度约1350℃。高温原料气经废锅（A-EC101A/B）副产10.5MPa的高压饱和蒸汽，高压饱和蒸汽送去过热炉（A-BA701）过热后作为全厂动力。原料气经碳黑洗涤塔（A-DA101）除去残存碳黑，并洗涤掉气体中的绝大部分氨和氢氰酸，原料气冷却降温到45℃送往低温甲醇洗。 脱 硫 部 分 来自气化单元的（5.52MPa，45 ℃，88971Nm3/h）含饱和水的粗原料，经过原料气分离器进行分离原料气中夹带的水，然后进入H2S吸收塔（A—DA201），H2S吸收塔分上下两段，下段作为预洗段，上段作为主洗段。用少量的冷甲醇来洗涤进入预洗段的原料气，离开预洗段的主气流通过带升气管的塔盘进入主洗段，在该段中H2S及其它的有机硫化物被低温甲醇吸收。离开H2S吸收塔（A—DA201）塔顶的气体总硫含量小于1.0PPm，脱硫后的气体去变换单元。 变 换 部 分 来自脱硫单元的5.18MPa(G)、31℃工艺气和来自氮洗单元的5.30MPa(G)、26.8℃一氧化碳汇合后，加入蒸汽和工艺冷凝液，于360℃进入变换炉（A-DC301）一段，经过一段变换反应后，出口一氧化碳含量从33.92%降到7.63%（VOL干基），温度由360℃升高至475℃。 变换炉一段出口的热气体进入2＃变换炉进料气体加热器（A-EA302）加热进变换炉的工艺气，而自身温度则降到360℃，进入变换炉二段进一步进行变换反应，出二段的工艺气为386℃，气体中的CO含量降到3.11%。出变换炉二段的工艺气经冷却后送脱碳工号。 脱 碳 部 分 由变换单元来的含饱和水的变换气（4 9MPa，40℃，124625Nm3/h）进入变换器冷却气（A—EA401）内冷却后温度为－16.7℃，经冷却的变换气在变换气氨冷器（A—EA402）中用液氨进一步冷却至－28℃后 进入CO2吸收塔（A—DA401）的变换气（4.88MPa，－28℃）首先在循环段由循环甲醇吸收，气体上升至A—DA401的中部由来自A—DA402V段－66℃，226m3/h闪蒸甲醇洗涤。顶部的－63℃64m3/h洗涤甲醇来自A—DA203，洗涤后A—DA401出口CO2小于20PPm。A—DA401内顶部有除雾器，出口管线还设有分离罐（A—FA402）。气体经过它们分离掉夹带的甲醇液滴后去氮洗单元。 液 氮 洗 部 分 来自400＃的原料气，流量为91872Nm3／h，压力4.80MPa，温度为—61℃。首先进入D-501进行气液分离，分离掉原料气中夹带的少量甲醇液滴，然后进入分子筛吸附器（A-501A／B），将原料气中微量的C02、CH30H脱除干净，出A