塑料成型工艺与模具设计 教学课件 作者 余冬荣 陈胜文 主编 第三章2.pptVIP

图3.68 分型面对外观质量的影响 图3.69 分型面对模具加工的影响 ⑤分型面的选择对成型面积的影响。 如图3.70所示的角尺型塑件，按图3.70(a)分型，塑件在分型面的投影面积较大，锁模的可靠性较差； 若按图3.70(b)分型，塑件在分型面上的投影面积比较小，保证了锁模的可靠性。 图3.70 分型面对成型面积的影响 ⑥分型面的选择应有利于排气。 图3.71(b)较为合理。 ⑦分型面的选择应考虑模具侧抽芯。 图3.72(b)较为合理。 3.5 浇注系统设计  浇注系统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道。 其作用是使来自注射机喷嘴的塑料熔体平稳而顺利地充模、压实和保压。 3.5.1 普通浇注系统设计 1普通浇注系统的组成及设计原则 普通浇注系统包括 主流道 分流道 浇口 冷料穴 如图3.73、图3.74所示。 设计时应遵循以下原则：  ①从型腔布局上应尽可能采用平衡式排布，型腔排布和浇口开设部位应力求对称，型腔排列要尽可能紧凑。 ②浇注系统的流程应尽可能短，并减少流道的折弯，以减少热量损失与压力损失。还应控制好流道表面的粗糙度。  ③在满足各型腔物料充足的前提下，尽量减少浇注系统的容积，以减少塑料消耗。 ④浇注系统应适应所用塑料的成型特性要求，以保证塑件的质量。 ⑤浇注系统应有良好的排气性能，防止塑件出现缺陷，浇口去除应方便，不影响塑件的美观和使用。 ⑥浇注系统的设计应尽量避免塑料熔体直冲细小型芯和嵌件，以防止型芯变形和嵌件位移。 2主流道设计 ①主流道尺寸 ②主流道衬套的结构及其固定：对于小型注射模，可将主流道衬套与定位圈设计成一个整体如图3.75(a)所示，但多数情况下，为了拆卸更换方便，定位圈常与主流道衬套分开设计，如图3.75(b)、(c)所示。  图3.76 主流道形状及其注射 3分流道设计 分流道：主流道与浇口之间的料流通道称为。 (1)分流道的形状及尺寸 常用的分流道截面形状一般为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等，如图3.77所示。 图3.77 常用的分流道截面形状 (2)分流道的长度 分流道要尽可能短，且折弯少，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。 (3)分流道的表面粗糙度 分流道的内表面粗糙度Ra值不能太低，一般取1.6μm左右即可。  (4)分流道在分型面上的排布 最好使塑件和流道在分型面上总投影面积的几何中心与锁模力的中心相重合。 分流道与浇口之间通常采用斜面和圆弧相连。如图3.80 4浇口的设计 浇口的作用可概述为：浇口通过截面尺寸的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速充满型腔。 (1)常用的浇口形式 直接浇口 侧浇口 扇形浇口 平缝浇口 环形浇口 轮辐式浇口 爪形浇口 点浇口 潜伏式浇口 护耳浇口 (2)浇口形式与塑料品种的适应性 ②有利于熔体流动、排气和补料。 如图3.82 ③尽量缩短流动距离。 ④减少或避免熔接痕。  ⑤考虑分子取向的影响。 ⑥防止料流将型芯或嵌件挤压变形 ⑦保证流动比在允许值范围内。 5冷料穴的设计 冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。 1.带Z字形头拉料杆的冷料穴 图3.85，3.86所示为常用冷料穴和拉料杆的形式。 2.带球形头（或菌形头）的冷料穴 图3.87 3.带尖锥头拉料杆及无拉料杆的冷料穴 图3.89： 6浇注系统的平衡 采用多腔注射模进行生产时，如果流经浇注系统的塑料熔体能够同时到达和充满各个模腔，则称该浇注系统为平衡系统；反之则为不平衡系统。  判断一个浇注系统是否为平衡系统，可采用一个称为BGV（Balanced Gate Value）的浇口平衡值来进行粗略估算。系统平衡时，BGV值符合下述要求。 ①相同塑件采取同模多腔成型时，各浇口计算的BGV值必须相等，即 ②不同塑件采取同模多腔成型时，不同模腔的充填量与这些模腔浇口对应的BGV值成正比，即： 3.5.2无流道浇注系统 无流道浇注系统是指浇注系统中无流道凝料，为此需要在注射模中采用绝热或加热的方法，使从注射机喷嘴至型腔入口这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取出塑件，而无需取出浇注系统的凝料。 无流道注射模具的特点如下： 1.在整个生产过程中，压力损失小，可以实现多浇口、多型腔模具及大型塑件的低压注射。 2.既能改善塑件质量，又可简化模具结构。 3.没有流道凝料，减少了原料的消耗。 4.无流道模具因无需二次分型，降低了对注射机开模行程的要求。 5.容易实现自动化操作，制品的后续