IE工程制造技术.pptVIP

1 手工作坊式生产 单一的整板生产模式； 劳动分工 变单一为多人协作，生产效率得到极大提升； 大规模制造/推动式生产模式 1913年福特汽车的崛起，福特参观“屠宰场”后受到启发，采用流水线作业，而产量得到了极大的提升（当时世界最大的汽车厂年产量170台，而福特当年的产量是14000量）； 精益生产/拉动式生产模式 1926年丰田制TPS兴起：大野乃一创建了看板管理系统，开创了拉动式生产的里程碑； （TPS-TOYOTA PRODUCTION SYSTEM） 大规模定制/DELL制 1998年芭芘娃娃玛泰尔公司开展了网上订购业务，取消了大量库存；21世纪，DELL公司实现了成品零库存。 IE---INDUTRIAL ENGINEERING，即工业工程，简称IE。 美国人泰勒(Taylor)主要贡献是创立了”时间研究“；在1895年至1911年提出了一系列科学管理方法：《记件工资》、《工厂管理》和《科学管理原则》， 被公认为工业工程的开端，泰勒被称为“工业工程之父、科学管理之父、时间研究之父”。 1898~1901年泰勒在钢厂工作时，通过对工人装卸矿砂和煤的研究，发现每铲容量为21磅时工作效率最高，使搬运量由每天12.5T提升为48T，人工成本由8美分/T降低到4美分/T。 美国人吉尔布雷斯(Gilbreth)与泰勒为同一时期的的工业工程奠基人，主要贡献是创立了“动素研究”，就是对人在作业过程中的动作进行分解，然后找出最合理的操作顺序，达到省工、省时、高效的作业顺序。 吉尔布雷斯是一名建筑工人，在砌砖过程中发现原有的动作存在很多浪费，经过分析改进后由每小时砌砖120块提高到350块； 1912年吉尔布雷斯夫妇进一步改进作研究方法，把工人操作时的动作拍成影片，创造了“影片分析法”， 对动作进行更细微的研究。1921年他们又创造了工序图，为分析和建立良好的作业顺序提供了工具。 IE的最终定义在1955年由美国工业工程学会（ALLLE）正式提出： IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。综合运用各种学科知识和技术，对系统所取得的成果进行确定、预测和评价。 Productivity-生产力/生产率 产出 产出时间 Productivity（生产率）=——— = 投入 （人+物料+设备）×时间 IE追求的是整体生产率； Quality-品质 Cost-成本 Delivery-交付 Flexibility Manufacturable System-柔性制造体系-今后工业工程主要的发展方向。 IE的目的 就是以最少的投入，获得最大的产出，将作业过程中不合理、不增值、不平衡的现象加以改善，直到完全消除。 改善原则 消除（Eliminate)：消除不必要的动作浪费； 合并（Combine)： 合并操作简单的工位； 简化（Simplify)： 借助工具或设备简化复杂的操作； 重排（Rearrange)：重新安排工序，达到工艺优化目的。 改善的出发点，就是要分辨出哪些现象是合理的，哪些是不合理的，然后改变作业方法努力将生产浪费的不合理现象消除。 在工厂的生产中，基本浪费有八种： ①等待的浪费 作业“动作”中有没有“等待”的情况； 设备“监视”中有没有“闲置”的情况； ②搬运的浪费 物件空间的移动； 时间的耗费； 人力、工具的占用； 改善重点：思维定势的转变。 要打破思维定势，抛弃固有的思考方式和观点，按程序做事只是操作工，改变现状才叫工作； 要养成增值意识，必须站在客户观点看全流程，产品策划时我们要考虑什么动作无益于生产，尽量避免； 会使用简单的IE手法和分析工具： 5WHY分析法、 T/T图、价值流程图、PlANT LAYOUT(场地布局图)、柏拉图、标准作业组表等； 发现问题就成立改善小组，立即做！ 人工 不要轻易加人（改善的机会） 培训作业者成为可以操作多个工序的多能工 站立作业→走动作业 设备--开发机器的柔性部分（符合制造方法的设备） 不要轻言机器能力不足 制造便宜的设备 ·对应产量的设备 ·单件流，生产必要的东西，大房间化（消除孤岛） ·可以在节拍时间内制造产品的设备 具有通用性 ＝通用性的专用化 通过单件流，可以整流化的设备 平衡物流，而不是平衡生产能力； 非瓶颈的利用程度不是由其本身决定的，而是由系统的瓶颈