成型不良原因及.docVIP

成型不良原因及對策 成型上之缺點除有些是發生在機器性能，模具設計或原料特性本身外，大部份問題可靠調整成型條件來解決。 調整操作條件必須注意 A.每次變動一個因素見到其結果再變動另一個。 B.調整完了後必須觀察一段時間，待操作平衡穩定後之結果才算數。壓力之變動在一兩模內即知結果，而時間因其溫度之變動需觀察至少十分鐘後才算穩定。 C.以下要熟知各種缺點可能因素及優先調整之方向,說明各種缺點其可能發生之原因及對策。有些缺點及原因僅限於某些原因，有些缺點視同一原因之過不及。 一.成品未完成 (SHORT SHOT) 不良原因 對策 1.原料溫度太低 1.提高料管溫度 2.射出壓力太低 2.提高射出壓力 3.熔膠量不夠 3.增多計量行程 4.射出時間太短 4.增長射出時間 5.射出速度太慢 5.加快射出速度 6.模具溫度太低 6.提高模具溫度 7.模具溫度不均 7.重整模具水管 8.模具排氣不良 8.恰當位置加適度之排氣孔 9.射嘴阻塞 9.拆除清理 10.進膠不均勻 10.重開模具溢口位置 11.澆口或溢口太小 11.加大澆口或溢口 12.原料內潤滑劑不夠 12.酌加潤滑劑 13.螺桿止逆環(過膠圈)磨損 13.拆除檢查修理 14.機器能量不夠 14.更換較大機器 二. 縮水 不良原因 對策 模具進膠不足 1.熔膠量不足 1.增加熔膠計量行程 2.射出壓力不足 2.提高射壓 3.保持壓力不夠 3.提高或增加保持壓力 4.射出時間太短 4.增長射出時間 5.射出速度太快 5.減少射出速度 6.溢口不平衡 6.調整模具入口大小或位置 7.射料嘴阻塞 7.拆除清理 8.溫度過高 8.降低溫度 9.模溫不當 9.調整適當溫度 10.冷卻溫度不夠 10.酌延冷卻時間 11.排氣不良 11.在縮水處設排氣孔 12.成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)過厚 12.檢討成品 13.料管過大 13.更換較小規格料管 14.螺桿止逆環磨損 14.拆除檢修 三. 成品黏膜 (PRODUCT STICKING) 不良原因 對策 填料過飽 (OVERPACK) 1.射出壓力太高 2.降低射出壓力 2.射膠量過多 2.使用脫模劑 3.保壓時間太久 3.減少射出時間 4.射出速度太快 4.降低射出速度 5.料溫太高 5.降低料溫 6.進料不均使部分過飽 6.變更溢口大小或位置 7.冷卻時間不足 7.增加冷卻時間 8.模具溫過高或過低 8.調整模溫及兩側相對溫度 9.模具內脫模倒角(UNDER-CUT) 9.修模具除卻倒角 10.模具表面不光 10.打光模具 四. 澆道 (水口) 黏膜 (SPRUE STICKING) 不良原因 對策 1.射出壓力太高 1.降低射出壓力 2.原料溫度過高 2.降低原料溫度 3.澆道過大 3.修改模具 4.澆道冷卻不夠 4.延長冷卻時間或降低料管溫度 5.澆道脫模角不夠 5.修改模具增加角度 6.澆道凹弧 (SPRUE BUSHING) 與射嘴之配合不正. 6.重新調整與配合 7.澆道內表面不光或有脫模倒角，澆道外孔有損壞 7.檢修模具 8.無澆道抓鎖 (SNATCH PIN) 8.加設抓銷 9.填料過飽 9.降低射出量、時間及速度 五. 毛頭 、披風 (FLASH) 不良原因 對策 1.原料溫度太高 1.降低原料溫度、降低模具溫度 2.射出壓力太高 2.降低射出壓力 3.填料過飽 3.降低射出時間、速度及計量 4.合模線或靠密面不良 4.檢修模具 5.鎖模壓力不夠 5.增加鎖模壓力 6.製品投影面積過大 6.更換鎖模壓力較大之機器 六. 開模時或頂出時成品破裂 不良原因 對策 1.填料飽和 1.降低射出壓力、時間、速度及膠量 2.模溫太低 2.升高模溫 3.部分脫模角不夠 3.檢修模具 4.有脫模角 4.檢修模具 5.成品脫模時不能平衡脫離 5.檢修模具 6.頂針不夠或位置不當 6.檢修模具 7.脫模時模具產生真空現象 7.開模或頂出慢速，加進氣設備 七. 結合線 (PARTING LINES) 不良原因 對策 1.原料熔融不佳 1.提高原料溫度、提高背壓加快螺桿轉速 2.模具溫度過低 2.提高模具溫度 3.射出速度太慢 3.增加射出速度 4.射出壓力過低 4.提高射出壓力