双氧水生产事故分析.docVIP

事故类别 事故名称 事故经过 原因分析 预防措施 处理方法 1操作失误 废芳烃罐满料 吴明在芳烃分离器排污时阀门打开过大，导致废芳烃罐满料 排芳烃之前没观察废芳烃罐液位，废芳烃罐液位较高 排芳烃时阀门开得太大 巡检人员必须按时查看废芳烃罐液位，液位较高时通知配制人员抽料或排水 交班配制岗位无人时废芳烃罐 配置岗位及时把废芳烃罐分层，底部水排出，白班下班前妥善处理，使液位控制在2米以下，如液位较高又不能及时处理，必须及时报告三班制班长 如发生此类事故应立即关闭排放阀，及时打开废芳烃罐底部去地下槽的排污阀 类似操作有：残液排放 2操作失误 残液罐满料 夜班氧化塔排污阀门打开太大，使残液罐出料来不及排放，导致从防爆孔满料 排污阀门打开太大，使残液罐进料远大于出料，导致满料，带压排污不同于常压容器排污 氧化排污前先观察残液罐液位，如液位过高则先排放降低液位 排污时阀门开度控制小些，切不可把工作液排出 排污时二楼残液罐液位有人要看守 如发生满料立即关闭 3操作失误 氧化排污阀门未关好，工作液排到地下槽 夜班氧化塔排污未关好，导致氧化液排到地下槽 要求氧化及其他设备有排污时，操作人员不能离开现场 所有设备排污结束时，视镜里须有分层界面 操作人员责任心不强，排污阀打开后去干其他事情（取样），导致忘记关阀门 如发生排污阀、取样阀等未关好，造成泄料，立即关闭阀门，先切断泄料源头再处理 4操作失误 蒸碱器出料管堵塞 接班后发现蒸碱器出料阀管道堵塞，取样阀门堵塞，蒸碱器无法出料 蒸碱时控制碱比重过高，关闭蒸汽阀门后撤碱不彻底，温度降低，碱结晶，造成出料管堵料 严格控制碱比重 改间歇式为连续式操作 停止蒸碱后把蒸碱器内碱全部放进浓碱槽，并用纯水冲洗进出料管及取样阀管道 如发生碱管堵塞，用纯水稀释，处理时戴好防护眼镜，防止碱液溅到眼睛里 5操作失误 氢化白土床进料时放空管喷料 白土床进料时放空阀打开，进满后监控人员离开现场时未及时关闭放空阀导致工作液喷出 进料时，白土床顶部监控人员离开 DCS操作未及时提醒现场人员进料情况 总结经验，白土床、氢化白土床各需进料是多少，做到心中有数 DCS与现场人员密切配合，及时通报进料情况 如发生喷料，及时关闭进料阀、放空阀 6操作失误 磷酸补加量过多 磷酸管道带气处理后，流量变大，进酸阀门未及时调节 带气时，阀门开度过大且流量较小，拆除管道排污后管道通畅，阀门开度未及时跟进调节，造成流量过大 巡检时多注意观察加酸流量计 根据中控分析酸度值及时调节 DCS人员注意观察磷酸罐液位变化情况 如磷酸管道堵塞时及时查明原因处理 7操作失误 萃取塔积料 自投产以来，萃取塔数次发生积料，主要原因是人为操作失误 补芳烃、工作液过快 氧化塔温度调节不稳定 进出水调节不平衡 工作液较脏，氧化排污不及时 萃取塔进料流量不稳定 补芳烃、补工作液错开补 保持氧化塔出料温度稳定 进出水调节平衡 氧化塔脏东西尽量不带进萃取塔 杜绝误操作，防止氧化液流量突然增大 如发生萃取塔积料。多次观察萃取塔视镜情况，防止萃余带水，适当提高萃取塔温度，降低流量，必要时停车处理。 8DCS操作失误 氧化流量调节输入值错误 氧化流量输入值错误，造成流量过大，萃取塔积料 操作人员注意力不集中，给定值输错 给定值调节后未继续观察 上夜班前要充分休息好，上班时如有睡意要及时起来运动一下或洗把脸 操作值输入后自行检查，确认无误后再按确认键 输入值调节后要再继续观察调节后工艺指标变化情况 如发生这类情况，发现后及时回调，并通知现场人员做好应急处理 9DCS操作失误 氢化气液分离器走空 停车时，氢化气液分离器去氢化白土床调节阀未关 氢化气液分离器分三路出料，往往忘记关闭去氢化白土床这一路阀门，造成氢化气液分离器液位持续 每次停车时仔细检查应开、应关调节阀门状态 每次停车完毕后持续观察操作界面的工艺指标变化情况，如压力、液位、温度，确保无误时方可离开 停车后操作界面的工艺指标发生异常变化及时检出原因并处理 10开停车操作失误 氧化液罐跑料 开车过程中氧化塔尾气压力不稳定，3#分离器出料忽大忽小，调节过程中无法控制工作液流量，造成氧化液罐满料 本次事故原因是氧化塔内积存过多工作液，造成气液不平衡，随着工作液流量增大，气相形成喘气，尾气压力忽高忽低，而氧化尾气压力调节阀打开过大，气相瞬间释放压力，气体带出大量工作液，造成氧化液罐满料 由于空气流量计不准，当工作液流量增大时，气体流量没有及时打开，造成气相流量小，液相流量大 为杜绝类似事故发生，开车时必须先建立气相平衡 进气后仔细检查处理气体流量计，确保读数正确 操作人员发现调节异常时，应引起重视 氧化塔尾气3#气液分离器出料液位变化异常大时，无法短时间消除，应做好停车处理 DCS操作人员积极积累经验，熟记正常情况下