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冲压模具技术的现状与发展 摘要：本文论述了冲压模具技术的发展现状及趋势，主要从国内外计算机技术、先进加工技术及装备、我国模具面临的瓶颈及需要解决的问题等方面分析了我国冲压模具的技术现状。 关键词：冲压模具技术；现状；发展；挑战 模具是工业之母，特别是制造精密，复杂，大型模具的技术，已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。近年来模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。，，50%左右，，CAD/CAE/CAM技术 冲压技术的进步首先通过模具技术的进步来体现出来。对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键。模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化。模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识【3】。今后10年新一代模具CAD/CAE/CAM系统必然是当今最好的设计理念、最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物，其特点将反映在专业化、网络化、集成化、智能化四个方面。主要表现在： （1）模具CAD/CAM的专业化程度不断提高； （2）基于网络的CAD/CAE/CAM一体化系统结构初见端倪； （3）模具CAD/CAE/CAM的智能化引人注目； （4）与先进制造技术的结合日益紧密。 3、数字化的凸显作用 所谓数字化模具技术，就是计算机技术或计算机辅助技术(CAX)在模具设计制造过程中的应用。近年来得到迅速发展的数字化模具技术，是解决模具开发中所面临的许多问题的有效途径【4】。总结国外模具企业应用计算机辅助技术的成功经验，数字化模具技术主要包括以下方面：可制造性设计（DFM），即在设计时考虑和分析可制造性，保证工艺的成功。模具型面设计的辅助技术，发展智能化的型面设计技术。CAE辅助分析和仿真冲压成形的工艺过程，预测和解决可能出现的缺陷和成形问题。用三维的模具结构设计取代传统的二维设计。模具的制造过程采用CAPP、CAM和CAT技术。在数字化技术指导下处理解决试模过程中和冲压生产中出现的问题。 4.1 机械加工法：采用精度高，自动化程度高的切削机床，使用光学控制，程序控制或计算机控制的机床。美国有l／3以上的模具厂拥有NC和CNC加工机床，并在此基础上发展了(DNC)群控，MC(加工中心)，FMC(柔性翻造单元)，FMS(柔性翻造系统)等。 4.2 电加工：美国约有70％模具专业厂采用电加工，英国锻模的20～30 %是电加工完成的。瑞士和日本，生产了计算机控制的线切割机床。 4.3 其他加工方法：冷挤压加工，超塑成形，陶瓷型精密铸造等都取得了一定研究成果并开始应用。先进的加工技术与装备是提高生产率和保证产品质量的重要基础。在先进的模具企业中配有双工作台的数控机床、自动换刀装置(ATC)、自动加工的光电控制系统、工件在线测量系统等已不鲜见。数控加工已由单纯的型面加工发展到型面和结构面的全面加工，由中低速加工发展到高速加工，加工自动化技术发展十分迅速【4】。 二、 国内模具发展现状 1 我国模具历程 中国制造和使用模具已有几千年历史，几千年前的模具水平曾在世界上领先，但作为一个行业，实是后起。起步晚，与世界工业发达国家的模具业相比，中国模具业发展起步要晚儿十年，乃至上百年： 1962中国第一个模具技术标准(原一机部部标)颁布； 1963 中国第一个模具研究室诞生； 1983 成立全国模具标准化技术委员会； 1987 模具首次列入中国的“机电产品目录”； 1989 中国成立第一个模具技术国家重点实验室； 1992 亚洲模具协会理事会成立，中国出任两名理事【5】。 由上可见我国模具之起步晚。我国模具工业虽然起步较晚，但发展较快。目前我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，2005年中国模具工业产值达到610亿元，25%的高水平，10%，2009 年中国模具进出口总额为38.07 亿美元，比上年下降3.03%。其中进口总额为19.64 亿美元，同比减少2%；出口总额为18.43 亿美元，同比减少4.11%。2009 年出口冲压模具4.07亿 美元，比上年上升13.5%；出口塑料橡胶模具平均每套价963 美元，比上年上升15.6%。如果与进口价相比较则冲压模具平均每吨进出口之比为1.8：1；塑料橡胶模具平均每套进出口之比为2.5 ：1。与上年相比，差距明显缩小【6】。