循环流化床烟气脱硫反应器冷模探究.pdfVIP

循环流化床烟气脱硫反应器冷模研究 钱枫刘通广 张溱芳 (北京轻工业学院化工系 北京 100037) 摘要 吸若剂在气流中停留时间太短以及反应产物在其颗粒表面的形成，均会影响喷 钙脱硫效果。改进工艺效能的一个实用途径，是用流化床反应代替在冷端脱硫中常用的 气流床反应。本论文介绍了在一台循环流化床反应器上进行的冷模试验。研究并讨论7 以下问题：氧化钙的流化特性，吸着剂的磨损以及流化床的固体夹带等。通过研究确认 了机理及一些关键的控制参数，并根据颗粒的磨耗速率及质量平衡，建立了预测稳态下 床层粒径分布的综合数学模型。文章晟后提出了适用于下一阶段脱硫试验的工艺流程。 关键词循环流化床脱硫冷模 1 前言 冷端喷钙脱硫一般以流化床方式进行，气圃两相接触时间很短(2秒左右)，且氧 化钙颗粒表面很容易为反应产物层所覆盖，它阻碍了S02和02向内核CaO的扩散，采 用循环流化床反应器代替惯用的气流床能够较大的提高脱硫率和钙利用率。 生石灰粉是一种粘附性的物料，其性质不同于石灰石、砂予或煤，故在开发循环 流化床：T=艺时，有必要先进行冷模试验，为-F一步脱硫试验提供充分的技术依据。 2冷模装置 2．I工艺流程 空气进入反应器使床料处于流化床态，离开反应器的气体进入～级和二级旋风分 离器，然后洗涤通过真空泵排入大气。一级旋风分离器收集的粉料部分回流到反应器， 新鲜生石灰的加料口在一级旋风分离器的料腿处，床料可通过设在反应器壁的下部的 卸料口卸出。 2．2反应器 反应器由内径60mm，高1220mm的有机玻璃管制成，设有多孔板气体分布器。 3石灰原料 石灰原料系市售CaO，经粉碎、碾磨及筛分而得到粒径分布合适的粉料。 4流化试验 使用100目以下、120目以上的石灰作流化试验，选用窄筛分粒径分布的原因 一，“6一 是考虑到粒径较大的石灰，在试验最大气速下流化时不会被带出而影响床重。 床层压降和气速关系的实验表明，本装置适宜床重为50～1509，适宜气速为0．15～ O．4m／s。在这种条件下，床层内气体出现气泡，呈鼓泡流化床的特征。 5 CaO颗粒在流化床中的磨损[11] 本研究使用160目的CaO粉料，粒径分布主要在65～98lJ m范围内，其调和平均 uIn。 粒径为72．74 用上述物料在不同床重、不同进气量下，分别进行流化床磨损试验。磨损1小时 后，再次测定粉料的粒径分布。 u 结果表明，磨损后0～65nl范围的频数显著增加，而大粒径范围则均有不同程 度的减少。这就说明，大粒子磨损产生的是次级粒子和细粒子，而不是崩裂为中等尺 寸的粒子。 磨损率随时间增加而减少，随着磨损的进行，颗粒越来越趋向球形，磨损逐渐变 小，这与磨损以研磨机制为主导的推论相吻合。 这些关系式为流化床反应器数学模型的建立提供了帮助。 6流化床颗粒夹带【5-7] Zenz提出了输送分离高度TDH的概念，即抛出的颗粒达到保持夹带量不变时所需 的高度。 Zenz的经验算图可用数学式表达，用本研究中最大气速0．4m／s和床层直径0．06m 代入该数学公式计算出TDH均为0．4m，而床层高度通常为0．3m，故气体出口大约高 出TDH0．2m。 粒子的带出速度随粒径大小而异。在床重1209，进气量2．5～4．0m3／h，将流化lO 分钟内由一、二级旋风分离器收集的物料进行粒径测定，并与按球形粒子在该气速下 的理论计算相比较，结果表明粒径dp和理论计算值的平均偏差为5．2％，因此反映了 石灰粒子的非球形特征。 7物料流量和粒径大小分布模型 进行了循环流化床反应系统的冷模研究，寻求达到稳态时的物料流量和粒径分布 并与理论推导的数学模型计算值相比较。 7．1实验 系统操作在一级旋风分离器收集的石灰大部分返回反应器的情况下进行，同时床 中石灰从反应器卸料口连续卸料保持床重稳定，运行120分钟后实现了稳定操作。 7．2数学模型 运用已经得到的磨损和夹带实验数据，建立物料流量和粒径大小分布的数学模 型。 已知进料量、卸