微张力定减径过程增厚现象地研究.pdfVIP

微张力定减径过程增厚现象的研究 蔡景德 吴稀勇 尹锡泉 天津钢管集团股份有限公司，天津 300301 摘要：采用ABAQUS有限元分析软件对热轧无缝钢管微张力定减径过程的金属变形行为进行了模 拟，重点分析了钢管定减径过程中的增厚现象。计算结果显示，因定减径增厚而产生的壁厚不均现象对钢 管壁厚精度有很大的影响。 关键词：微张力定减径；有限元；金属变形；增厚 钢管学会五届四次年会·论文集一交流与探讨 鉴于模型中定径机架数目多、孔型轮廓绘制难度大的特点，为了方便模型建立，采用Solidworks 之间能够进行数据交换的特点，将所有三维图形导入ABAQUS中进行前处理。前处理过程中，采用8 节点六面体单元的形式对钢管进行网格划分。 图1微张力定减径模型的三维图形 1．2模型中的约束和接触定义 定径机入口设置了固定的筒形刚体导位装置。钢管在刚性推钢装置的推动下，以一定的初速度 进入定径孔型，待钢管被轧辊顺利咬入后，推钢装置停止推动。初始时刻钢管的中心轴线与轧制中 心线重合，没有对钢管定义任何约束，进入定径机后，在定径辊的压迫下发生塑性变形。各机架轧 辊始终绕自身轴线以表l中的辊速转动，将与之接触的钢管曳入轧机，实现定减径变形(见图2)。 2模拟结果分析 2．1计算过程的稳定性校核 图2为钢管定减径成型过程中后处理输出的等效应力云图。从图2中可以看出，前面部分钢管顺 利稳定地实现9架定径轧制，变形体与刚体的接触状态良好，无局部穿透或畸变等现象出现。由此说 明模型的建立和各参数的选择是合适的。 o●●0曲肭0■_一b■瞄岫‘…舳H㈣娜洲 ．上 蹩鬟；氍：：：=二。=．，。。 图2计算机模拟的定减径变形过程 在ABAQUSt}线性有限元实例分析过程中，轧件内能与动能之比大于20(即动能占内能比例小 T-5％)就可以得到稳定的计算结果。图3中显示，变形过程中随着时间延长，轧件内能与动能之比 稳定增加，且远远大于20，由此说明整个过程是准静态的，没有出现较大的振荡或波动。 250 钢管学会五届网次年会·论文集一交流与探讨 En●唧●nbm●t haterrm!En●唧，K●删e 图3模拟过程中轧件内能与动能比值的变化曲线 2．2成品管壁厚的计算 2．2．1第一种计算方法——平均壁厚法 变形前，钢管中间部位某一横截面如图4所示，横截面所在平面与轧制中心线交于O点，过O点 且垂直于轧制中心轴线的直线ab分别交钢管内、外表面于a、b点。 图4钢管横截面示意 通过追踪a、b点i,lo点的距离差来跟踪变形过程中的钢管壁厚变化，即钢管的壁厚t=Ob--Oa。 位置的壁厚波动情况，得到壁厚随时间变化的曲线束见图5。 变形过程中，该截面处发生了明显的壁厚不均现象，因为模型中的钢管壁厚较薄，变形后没有 m．m。 产生内六方缺陷。计算得到该截面处的平均壁厚为8．85 2．2．2第二种计算方法——等效壁厚法 根据金属塑性变形的体积不变原理，利用延伸系数公式九=F胛。l--Ll／k来计算钢管定减径变形后 的等效壁厚。其中，Fo、Lo分别为钢管变形前的横截面积和长度，Fl、L1分别为钢管变形后的横截面 积和长度。 通过追踪钢管中部外表面母线上C、d两点间的初始距离Lo和位移差△L来计算Ll。 X=Ll／k=(埘AL)／k (1) 九=Fo／Fl=((Do-So)·So)“(Dl-S0·S1) (2) 375．6mm。又已知，Do=172．8mm，So=8