机械制造技术课程设计-叉形支架的加工工艺及铣叉口的铣床夹具设计【全套图纸】.doc

不要删除行尾的分节符，此行不会被打印目录 序言 I 课程设计说明书正文： 第1章 零件的分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工艺分析 1 第2章 工艺规程设计 2 2.1 确定毛坯的制造形式 2 2.2 基面选择 2 2.3 制定工艺路线 2 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 3 2.5 确定切削用量及基本工时 4 第3章 专用夹具设计 10 3.1设计主旨 10 3.2夹具设计 10 3.2.1定位基准的选择 10 3.2.2切削力和加紧力计算 10 3.2.3定位误差分析 11 3.2.4卡具设计及操作的简要说明 11 课程设计心得体会 12 参考文献 14 全套图纸，加153893706 千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行零件的分析 零件的作用 叉形支架是用来起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位的作用，使零件之间保持正确的位置。 零件的工艺分析 在支架高60mm处两个R15mm宽20mm的凸出部位之间相隔97mm其中一个上有对称通孔。则此处构造比较复杂且在支架高底部处有10mm宽的一个缺口这两部分刚度比较低。中间有Ф10mm的孔属于套类结构伸出部分为一平台上有螺纹通孔在端部有倾斜60°的凸出部分起定位作用此处应力教集中强度要好。在平台下面有增强其硬度的肋板。两个R12mm凸出2mm宽36mm高处缺口及R10mm凸出部分为复杂结构其加工存在一定的难度要求较高防止其损坏需要对其进行必要的热处理。 主要加工表面Ф30mm中心孔及两端倒角上、下端面M12↓25螺纹通孔右端部倾斜60°凸出部分中间孔Ф8mm左端两个凸出部分外侧面及其中间M10螺纹孔和Ф11孔。 选用灰铸铁HT150硬度150200HB负荷低磨损无关重要变形很小经过正火处理。灰铸铁件的牌号和应用范围如表1-1所示。  未标注圆角半径为R3mm。  加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷并应清理清洁。  所有加工表面应光洁不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物。  上下表面应与中心孔轴线保持一定的垂直度0.06mm和平面度0.05mm中心孔内表面表面粗糙度Ra≤1.6μm左端两个凸出部分外表面Ra≤6.3μm右端部倾斜60°凸出部分中间孔内表面Ra≤1.6μm为较高精度且Φ8015.00。  在加工之前进行人工时效热处理对毛坯预备性热处理为降低零件硬度在精加工阶段的磨削加工前进行淬火处理淬火后工件硬度提高且易变形。 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 零件材料为灰铸铁。选用铸造零件为中批量生产，零件的轮廓尺寸不大，故可采用铸造成型，这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。 基面选择 定位基准就是工件上直接与机床或夹具的定位元件相接触的点线面。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基准选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的还会造成零件大批报废，试生产无法进行。 1粗基准的选择 对平板类零件而言，以底面作为粗基准完全合理。 2精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 工艺路线方案 工序1:铸件 工序2: 粗铣M面 工序3: 粗铣N面。 工序4: 粗铣R面 工序5: 粗铣S面及T面 工序6；铣支架叉口 工序7: 钻2Xφ8孔，3Xφ9孔和φ6孔 工序8: 钻突出缘φ10mm通孔 工序9: 钻孔φ4mm 工序10: 终检 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “叉形支架”零件材料为灰铸铁，毛坯重量为5kg，生产类型为中批量生产，为获得较高的表面质量，可采用铸造中的压力铸造。 毛坯加工表面高度为25mm，直接取其毛坯表面高度为105mm，表面粗糙度值为1.6。两端表面粗糙度值为6.3，粗铣余量为1.6mm，查《工艺手册》表2.3-2，精铣余量为0.2mm，查《工艺手册》表2.3-3。 2.内孔 φ8、φ6以及φ10的表面粗糙都值为1.6un和6.3um，查《工艺手册》表2.3-8表2.3-12。 钻孔：φ7mm 扩孔：φ7.9mm 2z=0.75 mm 铰孔：φ7.98mm 2z=0.1mm 磨孔：φ8mm 钻孔：φ13mm 扩孔：φ13.75mm