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动力总成悬置系统可靠性优化设计 一汽技术中心基础部 秦民 卢炳武 陈广森 赛特达公司 赖宇阳 【摘要】本文就悬置系统匹配问题进行了探讨，并利用 ADAMS 软件建立动力总成悬置系 统的仿真模型，利用iSIGHT 软件集成ADAMS 软件和Matlab 软件进行确定性优化设计和 可靠性优化设计，从根本上提高了动力总成悬置系统的设计水平和实用性。 关键词：动力总成 悬置 解耦 优化 可靠性 [Abstract] This paper presents a method applied in the development of an optimized transmission rubber powertrain mount. A system integrated iSIGHT software, ADAMS software, Matlab software is used to reliability design of powertrain mount system. 1. 前言 发动机工作中产生的不平衡力和力矩与路面不平度激励是汽车振动的主要激励源，合理 的动力总成悬置匹配可以减少动力总成的振动向驾驶室的传递，从而提高车辆的行驶舒适 性。 国内外关于动力总成悬置匹配方面的文献较多。主要分为以下几种方法：系统弹性中心 理论、打击中心理论以及模态解耦设计。系统弹性中心理论根据实际工作过程中，在发动机 激振力矩作用下，动力总成将绕某一固定的“扭轴”做自由振动（假定不存在弹性及阻尼耦 合的情况），当前悬置轴线指向扭轴且后悬置布置在扭轴与曲轴交点的平面内时，动力总成 【】 的侧摆模态和其他模态解耦，从而达到减振的目的 1 ，但该方法对于缺少明确对称面的动 【】 力总成结构的悬置系统应用不方便 2 ；打击中心理论将动力总成的前悬置布置在激振力的 作用平面内（气缸体的横向中心面处），后支撑布置在打击中心处，使前后悬置的耦合程度 降低，这样可以减轻激振力通过后支撑向车身的传递，有效减小汽车的振动；相对而言，利 【】【】 用能量法进行模态解耦设计是目前应用较多的一种方法 3 4 ，动力总成悬置系统能量解耦 较之其他方法而言有三个优点：1）可以在原坐标系上对系统进行解耦设计；2 ）仅需对系统 进行自由振动分析求得刚体模态参数，基本脱离了发动机类型及布置形式等具体特点的束 缚，因而具有普遍的实用性；3 ）上述解耦指标总是在（0 ，1）区间变化，因而可以使优化 计算保持较好的数值稳定性。根据文献【5 】的研究，子系统在主要激励力作用方向上解耦 程度的提高及模态频率的合理安排能使整车振动得到有效控制。 本文就悬置系统的匹配进行探讨，对悬置系统的种种约束条件进行详细研究，并利用 ADAMS/View 建立动力总成悬置系统的仿真模型；集成ADAMS 软件、iSIGHT 软件和Matlab 软件，并利用iSIGHT 软件的全局优化方法——多岛遗传算法进行确定性优化设计；在确定 性设计的基础上，利用Monte Carlo 分析当悬置主刚度具有很大离散性时系统解耦程度的分 布；利用6Sigma 方法进行可靠性优化，使系统的解耦程度相对于悬置主刚度变化的灵敏度 降低，从而保证了模态解耦的设计思想在实际生产过程中的可行。整个过程不仅实现了悬置 系统的优化，而且实现了流程的自动化。 2. 动力总成悬置系统的确定性优化设计 在动力总成悬置系统的确定性优化设计中，假定悬置的三向主刚度的值没有偏差，即不 考虑刚度偏差对解耦程度的影响。 2.1 动力总成悬置系统的设计目标和约束 对于动力总成悬置系统的设计而言，总体的设计思路是：对存在较大激振力的自由度在 避开共振的基础上使动力总成悬置在该方向上的刚度小——利于减振；对于没有激振力或激 37 振力小的自由度使动力总成悬置在该方向上的刚度大——利于支撑。 按照振动理论，动力总成悬置优化通用的原则如下： 1) 动力总成的刚体模态尽量避开人体的最敏感范围；