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减振器模拟试验台液压系统设计 曾芸 陈家斌 （中南大学机电工程学院 长沙 410075） 摘 要：讨论了减振器模拟试验台的结构和液压系统设计。将负载传感、变频等现代节能技术应用 于液压调速领域，取得了良好的效果。分析了液压系统设计中的主要问题，如差动增速回路、负载 传感技术、变频调速技术等。 关键词：减振器 负载传感调速 变频调速 差动控制 引言 随着减振器模拟实验台智能化程度的提高，其应用会更广泛。试验台总体布局如图 1－1 所示： 图 1－1 试验台总体布局外观图 1 液压负载传感调速系统 其原理如图 2-1。负载传感功率匹配回路除了在工作状态能按负载要求输出相适应的功率外， 更重要的是限制了待命状态时压力和流量以及保压状态时的流量，从而控制和降低了功率消耗。功 率匹配回路有多种形式，但其基本原理都是由负载传感阀 3 与压力补偿阀 4 相组合，对变量泵进行 组合控制。当回路工作时，负载传感阀 3 分别对P 和PF 进行检测，将压差提供的反馈信号，引入 变量泵，实现泵的输出功率与负载功率相适应。外接比例方向阀用于执行元件的换向和调速，泵的 流量取决于控制阀的开度。 -1- 图 2－1 其功能特点： （1）无节流损失调速。通过改变换向控制阀阀口的开度，由泵调节器感应控制阀的出口压力（即 负载压力），再与泵的出口压力比较，然后向泵发出指令，使泵的流量自动适应换向控制阀开口度的 大小，供应执行元件所需的流量，从而达到调速的目的。这种调速方法的先进性就在于泵的流量大 小取决于控制阀的开口度。换句话说，执行元件需要多少流量，泵就供应多少流量，没有多余的流 量，换向控制阀处的节流调速转换成了液压泵的容积调速，因而再换向控制阀处没有节流损失，收 到了节省能源和减小系统温升的良好效果，提高了系统效率，这一点对于耐久性试验特别有好处。 （2）各执行元件自动协调。当液压泵向几个执行元件同时供油时，都是负载小的执行元件先动 作，负载大的后动作。而负载传感调速系统可以使几个执行元件动作协调，避免因负载不同而使执 行元件的动作产生很大的差异。 （3）无载自动卸荷。当机械不工作时，泵无外载时，负载传感调速系统能使泵的输出流量自动 减小到零，基本实现无功率输出。避免了不必要的功率损耗，使泵处于无载自动卸荷状态。 （4）无溢流过载保护。一般液压系统的溢流过载保护的能量损失是很大的。而负载传感调速系 统可以在负载压力达到限定值时，打开负载传感管路上的小溢流阀，并通过负载传感使泵的流量迅 速减小到零，使主油路的压力限定在某一定值，从而起到保护系统的作用，又基本无溢流功率损失， 即实现无溢流过载保护。 此外，负载传感调速还有使用寿命长、流量控制特性好等优点。 ２变频调速系统 变频调速技术是九五期间国家重点推广的节能降耗措施，已经在很多领域获得应用，在液压领 域也越来越受到瞩目。变频调速具有很多优点，缺点是会产生很大的高频电磁干扰，经过反复调试 和软硬件滤波，干扰得以解决干扰。系统选用 SIEMENS MM420 变频器，全新的 IGBT 技术、强大的通 讯能力、精确的控制性能和高可靠性，从而加强了试验台的整体性能和控制能力。 ３液压系统 第一代试验台（益阳）我们主要采用变频调速，液压系统采用差动回路，实现液压缸增速，达 到拉压速度要求。如图 3－1。第二代（湘潭）采用比例负载传感调速，液压系统如图 3－2 所示。 3.1 液压缸差动控制回路 液压缸的差动控制回路，实质上是使液压缸活塞杆腔排出的液体返回至液压缸的活塞腔，从而 增加进入活塞腔的流量，相应地加大了活塞杆的伸出速度。 实现液压缸差动控制的方法有四种： 采用两位三通阀构成外差回路，如图 3.1－1（a）所示。在液压腔进油时，活塞杆腔返回液进