浅谈新车型开发过程中车身涂装防腐分析及方法.pdfVIP

浅谈新车型开发过程中车身涂装防腐分析及方法 江淮汽车股份有限公司技术中心 田冰星邢汶平张新旺苏小亮 【摘要】本文阐述了新车型开发过程中车身涂装防腐_T-作的开展，包括设计阶段的涂装同 步工程分析、试制阶段的电泳车身拆解验证等方法和措施。对新车型开发过程中的不同阶段 采取相对应的方法来提升车身的防腐能力，满足防腐要求。 【关键词】车身涂装防腐；涂装同步工程；电泳车身拆解 1引 言 随着国内汽车技术的不断发展和进步，消费者对汽车防腐要求也越来越高。汽车制造厂 商对新开发车型的车身防腐设计及验证更趋于完善和标准化，无论是在产品数据冻结前的同 步工程分析阶段，还是在产品试制过程中的电泳车身拆解验证阶段，都能更加充分地识别车 身的防腐能力。 涂装同步工程主要目的是对于产品设计存在的问题在设计图纸、数据阶段进行审核，预 先对可能在生产线上出现的问题采取改善措施，使车型在生产性、密封性、防腐性、操作性 等方面得以提高。 电泳车身拆解主要是指新开发车型在试制阶段对涂装电泳后的车身进行破坏性拆解，测 量车身表面和内腔的电泳膜厚，判断车身各部位的电泳效果能否满足防腐标准要求。 2产品设计阶段的防腐性分析和方法 新产品在设计阶段涂装同步开展车身防腐性分析，尤其是针对车身内腔的防腐能力做充 分地分析，对于车身结构设计不合理的问题需提出工程变更清单(简称ECR)，建议车身设计 人员按照涂装防腐需求更改设计。 对于新产品数模的防腐性分析主要从以下几方面展开： 1)车身钣金间隙分析 L鼹玑器m 车身钣金间隙会影响到车身在电泳过程中 的电泳液流入和流出，而且还会影响电泳过程中 N／ ＼． ji{ 电力线的进入，对内腔电泳成膜影响非常大。 正圭硼l；翎 I埝i—●■●鼢I 所以，在新产品典型断面数据发放时涂装就 ＼ ＼ 需要做同步分析，分析各典型断面是否存在钣金 I】．．ii 间隙过小的位置(标准要求钣金间隙≥5mm)， 群 l 三L 如果存在(如图l所示)，涂装工艺人员提出 ——r=， 1八d lIr‘≮～ ∥ ECR，要求设计人员及时将钣金间隙提高到5m 以上。 图1门槛典型断面 一28一 2)车身电泳通电孔的分析 车身密闭腔体电泳通电孔的设计对内腔的电泳成膜起到非常关键的作用。没有电泳通电 孔，车身在通过涂装电泳槽时电力线受到电磁屏蔽影响无法进入到密闭腔体内部，内腔无法 电泳成膜；如果电泳通电孔设计不合理，孔间距过大，会影响到孔与孔之间电力线无法达到 区域的电泳成膜。所以车身电泳通电孔的设计应该按照一定的标准进行设计。 白车身设计电泳通电孔要根据具体膜厚的要求、钣金的间隙、钣金搭接的方式以及电泳 漆泳透率等综合因素考虑。一般车身板件主要分为外板、内板、主加强板、副加强板、多层 加强板等。白车身不同板件根据在电泳槽内的进液以及通电难易程度，具体开孔要求见表1。 3)车身排气孔的分析 车身排气孔的设计根据新车型拟定生产线的现场工艺资料，着重掌握前处理、电泳车身 的行进方式以及以下工艺参数：出入槽时间、倾斜角度、处理时间等。重点对顶盖加强梁、 地板和加强梁之间、四门上部腔体、发动机罩和后背门的上部腔体、侧围上部及A柱、B柱、 C柱盒体部位的最高点进行分析。 排气孔的数量与空腔的形状、位置及兜气量的大小有关，对于形变较大且较窄的腔体，