路基质量通病.docVIP

路基篇 一、地基处理 1、压实度不够 1.1 原因分析 土体天然含水量过低，加固后压实度不能达到要求。 1.2 防治措施 按规范要求提前对加固路基进行增湿，经过均匀渗透，在施工前检测加固区土的含水量，对填料用土提前闷料；在施工中要及时检测填料含水量，保证填料含水量满足配合比要求。 2、填料不能按要求击实 2.1 原因分析 不能按试桩确定的参数进行施工， 2.2 防治措施 加强现场施工管理，严格按确定的参数进行施工，按规范的要求及时对加固深度、成桩直径，桩间土挤密、桩身土压实进行检测。确保加固区满足地基承载力要求。 3、原料土中有机质含量超标 3.1 原因分析 土体中含有树根和杂草等等有机质 3.2 防治措施 保证清理上部土层30cm厚，对土层下部存在的杂物在施工中要加筛处理，拌和站设专人负责清理。 4、拌合料过夜使用 4.1 原因分析 进入现场的填料量过多，施工机械损坏没及时进行修理，人员安排不合理。 4.2 防治措施 根据施工情况合理安排进入现场的填料量，加强施工机械、人员管理；在路基坡度上当沉管桩机有一定的倾斜度时，在沉管机与地面处垫木枕及型钢垫块，保证成孔垂直度。 5、桩位不准、桩径存在偏差 5.1 原因分析 ① 测量放样时测量数据读取错误； ② 测量人员技术力量达不到要求，工作责任心不强； ③ 地面成孔桩机布置位置不准，导致桩位偏差、成孔直径存在偏差； 5.2 防治措施 ① 对测量人员进行技术培训，须持证上岗，增强工作责任心； ② 在沉管机与地面处垫木枕及型钢垫块，保证成孔垂直度； ③ 严格按施组中的施工工艺流程组织流水施工； 6、CFG桩桩间土受到扰动 6.1 原因分析 CFG桩成孔后的弃土遮盖桩位点, 机械清土和截桩时，扰动桩间土。 6.2 防治措施 单桩成孔后的弃土及时清除，机械清除时在桩顶标高上预留10cm进行人工清理，截桩头时，尽量少扰动桩间土。 二、路基填筑 1、超厚回填 1.1 原因分析 ① 不按规范规定的虚铺厚度回填，用推土机一次将沟槽填平； ② 路基和路面结构沉陷； ③ 管道其胸腔部位便达不到要求的密实度，使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载； 1.2 防治措施 ① 严格执行路基土分层回填压实的规范要求； ②要向操作者做好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度 不超过规范规定； 2、倾斜碾压 2.1 原因分析 ① 在填筑段内未将底层整平，即进行填筑； ② 在沟槽填筑高度不一，使填筑段内随高随低，碾轮爬坡碾压； 2.2 防治措施 在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑。路基路面的横坡或纵坡陡于1:5时应做成台阶。回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶。台阶高度等于压实厚度，台阶宽不小于l米。 3、路基填料不合格 3.1 原因分析 ① 未对进场原材料进行严格把关； ② 施工人员工作责任心不强，未进行严格的自检； 3.2 防治措施 ① 要严格管理，对填土中颗粒过大（10cm）的砖块、石块、混凝土块要剔除，对大于l0cm的硬土块必须打碎； ② 路基填土段，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用； ③ 沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除干净； ④ 过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实； 4、带水回填 4.1 原因分析 ① 路基填筑前未对沟槽内积水进行排除； ② 路基填料含水量过高，填筑前未对填料进行处理； 4.2 防治措施 ① 排除积水，清除淤泥疏干槽底，再进行分层回填夯实； ② 如有降水措施的沟槽，应在回填夯实完毕后，再停止降水； ③ 如排除积水有困难，也要将淤泥清楚干净，再分层回填砂或砂砾，在最佳含水量状态下进行夯实； 5、不按段落分层夯实 5.1 原因分析 ① 不按分段、水平、分层技术要求回填； ② 随高就底，层厚不一地胡乱回填； ③ 分段回填的搭茬不是按分层倒退台阶的要求填筑和碾压； ④ 无法碾压的边角部位，未用夯打，以至造成路基下沟槽回填土或者填筑路基，段落分界不清，分层不明； ⑤ 搭茬处不留台阶，碾压下段时，碾轮不到位或边角部位漏夯（压）； 5.2 防治措施 ①按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于l米，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重叠； 6、路基路肩、边坡松软 6.1 原因分析 ① 路肩和边坡碾压不到位或者填方宽度不够最后以松土贴坡； ② 路基填方属砂性土或散粒料，所形成的边坡稳定性差； 6.2 防治措施 ① 填方路堤分