烟气循环流化床同时脱硫脱硝.docVIP

烟气循环流化床同时脱硫脱硝 试验中使用SO2-NO-H2O-空气混合气体来模拟实际烟气, SO2 和NO 来自于各自的钢瓶. 该混合气体经电加热器加热后进入流化床反应器. 本实验系统使用引风机作动力来源, 实验系统在负压下运行. 床内运行压降800 Pa. 高活性吸收剂由螺旋式给料机加入到反应器, 通过调节加料斗中加料口的开度来调节给料量. 从反应器出来的固体物料绝大部分被旋风除尘器收集, 并经由回料腿返回到流化床参与循环. 试验进行时, 通过高压水泵产生的雾化水滴从流化床反应器底部喷入, 调节烟气湿度. 进出反应系统的烟气中SO2 和NO 的浓度由烟气分析仪测定. 烟气湿度用烟气分析仪测定. 反应温度由热电偶测量. 2 氧化性高活性吸收剂的制备 氧化性高活性吸收剂的制备参照了我们以前的工作, 其制备方法为: 粉煤灰与工业石灰(重量比为3︰1)加水混合消化, 消化温度为90℃, 消化时间为6 h. 烘干后加入少量氧化性锰盐(M)粉末, 混合使其高度分散于吸收剂的表面, 从而在吸收剂表面形成许多“氧化点”, 由此制得具有同时脱硫脱硝性能的氧化性高活性吸收剂. 3 脱除效率确定、微区分析及脱除产物分析 脱除效率通过测定反应系统中烟气的进出口 SO2 和NO 的浓度而确定; 粉煤灰、氧化性高活性吸收剂和反应后氧化性高活性吸收剂的微区形貌分析用KYKY2800B 型扫描电子显微镜; 表面成分分析采用SEM 配置的Vantage DIS 型X 射线能谱仪; 脱硫脱硝产物采用化学方法分析, 即硫酸根、亚硫酸根含量由铬酸钡光度法测定, 亚硝酸盐含量由N-(1-萘基)-乙二胺光度法测定, 并由锌粉还原法测定硝酸盐含量. 4 循环流率、循环倍率、反应器固体颗粒物的浓度 循环流率、循环倍率、反应器固体颗粒物的浓度可以用来表征流化床反应器的吸收剂利用率. 循环流率(kg·m?2·s?1)通过测量和计算获得. 反应器内固体颗粒物浓度(kg·m?3)的计算式为: 反应器内颗粒物质量/反应器体积. 循环倍率为: Gs·A/mds, 其中Gs 为循环流率, A 为反应器截面积, mds 为吸收剂加入量. 三者均可通过螺旋给料机调节. 结论 (1) 采用石灰、粉煤灰、M 添加剂为原料, 制备了具有高活性的氧化性吸收剂, SEM和X射线能谱分析表明, 吸收剂消化过程中, 粉煤灰和石灰发生了复杂的火山灰反应, 该高活性吸收剂的表面粗糙多孔、具有高的比表面积; M 添加剂均匀分散于吸收剂表面. (2) 利用制备的氧化性高活性吸收剂, 在循环流化床上进行了烟气同时脱硫脱硝试验.试验表明, 烟气湿度、烟气温度、烟气停留时间、钙硫氮比和循环倍率是影响脱硫脱硝效率的主要影响因素; 确定的循环流化床烟气同时脱硫脱硝最佳工艺参数为: 循环流化床入口烟气温度, 130℃; 烟气湿度, 6.0%(体积比); M 添加剂含量, 1.6%; Ca/(S+N), 1.2; 循环倍率, 85; 烟气停留时间, 2.4 s; 烟气量, 400 m3/h. 在上述工艺参数下, 脱硫效率和脱硝效率分别达到了 95.5%和64.8%. M 添加剂的含量对脱硝率影响显著, 对脱硫效率影响不大. (3) 烟气CFB 上的试验结果表明, 在本试验条件下, 脱硫和脱硝效率重现性良好, 表明此工艺较简单, 运行稳定, 具有很强的工业化应用潜力. (4) 根据SEM 和X 能谱分析, 并结合脱除产物的化学分析结果, 氧化性高活性吸收剂的脱硫脱硝机理可推断为: 首先NO 被快速氧化为NO2, 它和 SO2 一起与含水吸收剂中Ca(OH)2 发生吸附和吸收过程, 形成了硫酸钙、亚硫酸钙、硝酸钙和亚硝酸钙.