弹簧开发中CAD%2fCAE与应用.pdfVIP

≮．‘．(产品设计 弹簧开发中CAD／CAE的应用 潘晨炜 (上海中国弹簧制造有限公司) 【摘要】通过c觥AE以及扫描测量方法系列方法，运用于汽车悬挂弹簧的开发，通过结合当今最先进的 Minibloek弹簧开发过程，介绍并展示了这种方法的应用流程以及所具有的优越性，对今后的弹簧开发提供了一种快速、科 学的开发方法，具有应用潜力。 【关键词】弹簧设计Minibloek优化CADCAE汽车悬挂弹簧 一、引言 随着科技的发展和进步，整车厂推出新车型的速度大大加快，而汽车零部件企业也需要在新产品开 发周期上跟上不断加快的产品开发步伐。由于弹簧能吸收振动和冲击能量，且具有自动复位的功能，所以 汽车悬挂弹簧在整个悬挂系统中扮演着十分重要的角色。传统的弹簧开发方法是结合整车的信息、国外 已经成型的图纸乃至CKD样件，进行设计计算，凭借一定的经验进行卷制、验证、修正等一系列反复的 过程，直到最后定型，对于一般比较简单的弹簧如圆柱螺旋弹簧，开发过程比较简单，但是对于复杂的偏 心、中凸变径变刚度弹簧，整个设计验证过程比较长随着计算机技术的迅速发展。CAD／CAM技术发展迅 速以及检测设备功能的日益强大，出现了新的设计模式与生产模式。零件的设计更多地依靠科技手段自动 完成。这样不但提高了设计质量，减少设计工作量，同时为现代高速、多变弹簧设计提供了必要的保障手 段。本文对弹簧新产品设计流程以及如何依靠软件现代技术加快新产品开发周期进行介绍。 二、产品开发流程图 55 201 0年全罔弹簧学术会沦史壤}} 三、开发过程中的关键技术处理 1)在艇定约束条件F(也括掸簧阁出1一身环境，静强度的可话性、啦并豳约束、旋绕比约束、圈数 限制)根据蜊旋弹簧的计算公式埘弹簧进行改【I．包^‘选材、钢链线衽等： ‘c^o t”●■c^E*¨ 酣z^ *■i^ 模： 应力分析，对已设计产晶的性能进行校棱坝测，斗H使拟整车运动过程。{·，对弹簧极限T作状态分析， 不断优化，血牟得到理想的、满足备力血坚水的弹簧3D成型模型： 根槲蕞数据进行卷制，卷制后的弹簧按照预先世定的工艺进行处州，，甜刨删论化的弹赞寅物： 5)将空物进行性能和尺、J的榆验，仃返些传统的jI蹙啦丝础上，运用¨描懵对实物进行_卜I描： 6)将}j描后的点百模型提取相应的中心点，然后怕造横型： 7)对实物模型耳¨设计模型进-=jpt．j比，月目结台椅骑补嫩．卅誊葑机器进行调移 8)币复以上步骤4-7，直至完成符舟设计的弹簧样件。 四、设计实例 I)根摧菜整车厂设训要求，通过}r算，运用cATIA设计蛳型I所示意的Mini—block]々黄， 力自处进行小断优化，直至得到满意的应力设计，如圈2，设计优化完成； 《{《产品设计 3)将优化后的3D以“角度、螺旋上Yl伉”的形成数据输入到卷麓机．进行试制并且得到成型后的 产乩 4)运用激光扫描测晕臂，将实物弹簧置F榆具之上井扫捕完整，得到圈3点云数据： 5)借助检具上辅助而和辅助螂．建直坐标系．朋坐标平lm和其旋转社J造平㈣将点云分割，在每个 剖面l都可以得到若十个截而圆．将这蝗剖而所得到截面嘲圆心连接起来，然后便可得到该弹簧的螺旋 线，如图4所示： 6)将理想设计的3D模掣和实物扫描模型匿fCATIAF进行弹簧尺寸(主要有外径、端田内外径、 螺旋升角、节g}，分布等)进行对比(图5)。并目结合实物实际尺J、性能(H性、删隙)等数据，进行 改进，直至完成产品实物试制，达到理想的最优结构和尺寸(阻6) 目 2010年全国弹簧学术会论文集 五、总结 针对形状比较复