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机臂优化设计数字仿真技术TJ165型架桥机机臂优化设计与检测分析 　摘 要：阐述了利用数字仿真技术，优化架桥机的机臂设计，并通过架桥机试验实测数据与计算数据的比较分析，证明架桥机的设计是合理的，安全性能是可靠的。 　　关键词：架桥机；机臂；优化设计；检测分析 　　1 前言 　　目前，我国铁路新线建设多为时速200公里客货共线铁路，其铁路桥梁采用2201型砼梁，架设重量为165吨。为满足铁路建设的需要，研制了TJ165型架桥机，其总体构造如图1所示： 　　①0号柱、②机臂、③吊轨小车、④吊梁小车、 　　⑤1号柱、⑥2号、⑦三号柱、⑧车体。 　　为制造出安全性能好，作业效率高的架桥机，我们对架桥机各主要承载结构进行了优化设计，并对样机进行了试验检测，进一步验证架桥机的安全性能。由于架桥机的承载构件很多，本文仅对机臂的结构优化设计和试验检测作出分析。 　　2 TJ165型架桥机作业工况 　　TJ165型架桥机主要有以下三种作业工况： 　　（1）悬臂状态：这是架桥机桥墩对位作业工况，机臂处于全悬臂状态。（图2a） 　　（2）单点吊梁状态：这是架桥机出梁的作业，机臂处于简支受单点集中载荷状态。（图2b） 　　（3）双点吊梁及横移梁状态：这是架桥机落梁和移梁作业，机臂处于简支受双点集中偏移载荷状态。（图2c和图3） 　　3 机臂优化设计 　　机臂为变厚度盖板钢箱梁（图4），是架桥机的主要承载构件，总长49米，断面尺寸为高×宽=1.38米×1.22米，带上下耳梁和行车轨道。上耳梁作为龙门柱对机臂的支托点兼轨道，下耳梁作为吊梁小车对机臂的扣压点兼轨道。为了计算出各局部的受力情况，机臂采用ANSYS单元库中的SHELL63壳单元建立模型，对结构的连接、约束与载荷进行合理的处理，计算出各工况下危险截面的应力和变形。 　　3.1 机臂全悬工况 　　全悬状态的载荷工况包括：零号柱重量6t，电机重3t，吊轨小车重5.2t，吊梁小车重25t，机臂自重由程序单元自动计入。此时边界支撑情况为一号柱支撑机臂，二号柱压住机臂，零号柱悬空。机臂全悬工况下局部等效应力图如图5所示，最大主应力位于1号柱支撑位置，最大等效应力SEQV=187.1MPa。竖直方向变形计算结果如图6所示，零号柱端下挠度572.6mm。 　　3.2 跨中吊梁工况 　　跨中吊梁工况，吊梁重165t，载荷F＝165t×1.25＝206.25t（安全系数1.25），前吊点作用在0号柱与1号柱跨中机臂下耳梁上，后吊点不受力。机臂重量由程序自动计入。机臂处在零号柱、一号柱及二号柱支座约束状态下，二号柱压住机臂允许垂直向上位移20mm。跨中吊梁工况下等效应力图如图7所示，最大等效应力194.07MPa，发生在一号柱支撑位置。变形图如图8所示，最大垂向位移为112.797mm。 　　3.3 吊梁横移工况 　　此工况梁已经移动到桥跨位置，吊梁小车横移到最大位移处据吊机竖向中心线1.18m，将梁片对准墩台支座位置落下的状态。如图9所示，F3为单个吊梁小车的自重，F3=1/2×N7=1/2×25=12.5t，F4为梁自重作用在前或后吊点上的载荷，F4=165×1.25/2=103.125t。计算得反力R1=-52.8125t（向下为负），R2=168.4375t。 　　吊梁横移工况下，前/后吊点的载荷为：下耳梁上部载荷R1’＝168.4375t，方向向下，下耳梁下部载荷R2’＝528125t，方向向上，机臂自重由程序自动计入，整个机臂处在零号柱、一号柱及二号柱的约束状态下，二号柱压住机臂允许垂直位移20mm。应力计算结果如图10、11所示，最大等效应力达221.8MPa。变形图如图12所示。最大垂向挠度127.7mm，最大旁弯3.3mm。 　　以上三种工况下给出机臂的计算结果，均为初始结构经过改进和优化的最终结果，均满足允许应力条件。由于初始结构的计算结果不是很理想，主要表现为承载点局部应力过大，所以在该区域增加纵横隔板，分散集中应力，部分方案如下： 　　（1）一号柱支撑位置的机臂上耳梁处，将上耳梁隔板厚由原来的8mm改为12mm，并将间距减小，如图13。 　　（2）在吊梁横移工况的前后吊点处两侧下耳梁加纵向隔板（δ=8mm），如图14所示。 　　4 试验检测 　　TJ165型架桥机样机应力检测仪器采用YE2530程控静态应变仪、YE2902应变数据采集箱。试验载荷为124吨砼梁加58吨钢板共182吨重。机臂的测点布置如图13所示，其中1、2、3、4为三向应变片。 　　测试完毕后，对架桥机各承载结构进行了检查，未发现有裂纹，油漆脱落和残余变形等现象，各连接处未发现异常现象。 　　5 数据分析 　　将测试的数据与计算数据比较，有一定差距，测试数据都小于计算数据，经分析其主要原因如下： 　　（1）计算分析是在模拟