机车整体轮早期裂纹的失效分析和探讨.pdfVIP

：薹i±垦壁堕里塑垫查竺塑叁 辗脏机将轮缘辗压成形：3500吨压机横压定形和800吨压机冲轮毂中心乱：热打炉罐号标记，热加 工终lt温度控制在850一1000XZ。 1．5等温处理 轧制硪形后的车轮依次在筒式等温炉内移动，等漏温度为600—650C，使铡中的氧扩散．防止 出现白点。随后车轮在车闻堆垛放置窀冷。 1．6轮坯第一次轻加工 1．7轮辆淬火和回火处理 1．8非破坏性检童：无掼撵伤i襄面硬度；寰面质量和尺寸检查 1．9第二次机加工 将车轮加工到规定的尺寸。 1．10抽童破坏性检童 按每个炉罐号取一个车轮进行残余应力试验，取样检验理他性能(横断面硬度、低倍组织、金 相组织和非金属夹杂物、力学性能、化学成分)。 2机车整体轮表面缺陷的分析 2．1DFll机车裂纹车轮样品概况及分析 该车轮为国外进口的粗制整体轮，由戚厂冷加工井组装：原始资料为 编号 机车号 轮位 炉号 轮号 t* 2# DFll一228 21270 其中：6只太孔为观察孔：6只带螺母的孔为传动销孔；3只M39螺纹孔为压装工艺孔。 圈l裂纹车轮蚪观形貌 圈2车轮取样位置 圈2为车轮取样位置示意匿．取样用于裂纹及断口宏观形貌分析； 常规理化性能检验：断u 裂纹源处金相及扫描电镜捡验。 裂纹形虢分析： 10 2啦 世界轨道交逋2007 崮4为裂纹面全貌： 图4裂纹面全貌 图5为前图疲劳源娃艘大形貌：疲劳贝壳纹的法线会集处即为疲劳源．疲劳源位于辅扳内删面 曲面与M39螵孔相交的尖角处。 图5 图6 裂纹处的金相组织分析： 圈6为裂纹附近的辐板径向剖面，金相组织为珠光体t网状铁索体技块状铁素体，块状铁紊体 略成带状分布。这种组织的疲劳强度较低。 圈7为前图局部放大 图7 2．2裂纹分析结果 (1)根据进口车轮技术条件规定的各项理化性能进行检验结果表明，所选取两个车轮性能符 合TJZL—o卜98《乌克兰供中国铁路机车用粗制整体辗钢车轮技术条件》的规定。 (各项理化性能检测结果见第3章节) (2)据调查分析，机车第1、6位车轮出现裂纹的比例最大，3、4位出现的比例较少，第2、 5位轮未发现裂纹，说明车轮裂纹的产生于工况条件有关。 (3)车轮辐板螺纹工艺孔裂纹产生的直接原因是由于应力集中和疲劳破坏的结果。 裂纹起源于车轮辐板内侧螺纹工艺孔锐棱处；车轮辐板处采用了非正常的尖牙螺纹孔工艺结 构，使得该处产生应力集中。 辐板螺纹工艺孔靠近轮毂处，其内侧面孔端位于辐板圆弧过渡处，该结构决定了在辐板内侧面 螺纹孔边缘处承受比外侧面大得多的应力，当车轮每回转一周该位置将承受最大应力至最小应力之 间的交变应力作用，随着辐板服役时间的增长，当0max超过材料疲劳极限 o．1时，必然产生 疲劳裂纹。必然产生疲劳裂纹。 车轮辐板受力是一个非常复杂的过程，它与车轮形状的变化、运用工况的变化、疲劳循环次数 的增多、残余应力的影响、制动效应等都有直接关系，因此对于运用一定年限的车轮，存在辐板孔 且孔边缘较尖锐的话，此处产生裂纹是非常可能的。 3机车整体轮材料性能分析 3．1整体轮材料性能 (表1、2、3、4中的l#与2#与第2章节同) 表l化学成分 化学成分 C Si Mn P S Cr Cu Mo Ni V Cr+Mo+Ni O．57 O．20 O．60 ～ ～ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ TJZL-01—98 规定