pFMEA【荐】.ppt

FMEA 《潛在失效模式及效應分析-訓練教材》聲明 ● 本教材聲明決不侵犯 AIAG Copyright ● 本教材僅供訓練使用 ● 本教材使用翻譯名詞,僅只說明目的，若 有疑義概以AIAG發行版本原文爲准 ● 本教材未經同意,請勿翻印 FMEA發展於1950年初期一次航太工業革新，由格魯曼(Grumman)公司開發技術。 美國軍方于七十年開始應用這項技術,於1974年出版軍用標準(MIL-STD-1629)； 美國三大汽車公司（Ford、Chrysler、General Motor）在美國品質學會(ASQC)、美國汽車工業行動小組（AIAG）的協助下於1993年完成（潛在失效模式及效應分析potential FMEA參考手冊）第一版； FMEA 是評價産品/過程中潛在失效及其效應並採取措施以消除或減少潛在失效發生的系統化過程； FMEA的實施應依賴于一個經驗豐富的小組，小組應包括設計、製造、採購、品管、業務等。 時間是成功實施FMEA的關鍵，它是一個事前行爲，而不是事後練習。 因此，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入設計産品之前進行。 如可能，公司可考量建立异常履历的数据库，以方便FMEA的进行。 ※事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對産品或過程進行修改,從而減輕事後修改的危機;FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會； ※FMEA是一個相互作用的過程，永無止境； ※所有的FMEA都在關注設計，包括産品設計或過程設計。 本訓練教材介紹了兩種類型的FMEA： 設計潛在失效模式及效應分析； Design　potential Mode and Effects Analysis 過程潛在失效模式及效應分析； Design　potential Mode and Effects Analysis FMEA分析的三種時機及範圍 FMEA完成後，應對其進行適當的評審； ◆ 設計潛在失效模式及效應分析評審項目 FMEA完成後，應對其進行適當的評審； ◆過程潛在失效模式及效應分析評審項目 措施之跟蹤，可用以下幾種方法進行評審，以確保建議的措施得到實施： A.對設計、過程及圖面進行評審，以確保建議的措施得到實施； B.確認更改已納入文件中； C.對FMEA之特性應用及管制計劃進行評審。 ●设计潛在失效模式及效應分析（DFMEA） 設計FMEA應從設計意圖開始，通過對已知的産品要求及製造/裝配要求等確定的顧客需求，來明確期望特性； 期望特性的定義越明確，越容易識別潛在的失效模式。 設計潛在失效模式及效應分析之評價指標： A.嚴重度（Severity） B.頻 度（Occurrence） C.探測度(Detection) 設計FMEA表單填寫 1．FMEA編號：填入ＦＭＥＡ文件編號，以便查詢； 2．稱及編號：填入部品之名稱及編號； 3．設計責任：填入設計者廠、部門或小組名稱； 4．編制者：填入編制ＦＭＥＡ的工程師姓名電話等； 5．車型年／項目：填入車型年／項目(如果已知時)； 6．關鍵日期：填入初次ＦＭＥＡ應完成的時間； 7．FMEA日期：填入編制FMEA原始稿的日期及最新 修訂日期； 8．核心小組：列出小組人員姓名、部門及電話等； 9．項目／功能：填入被分析項目名稱及相關資訊； 10．潛在失效模式：可能未達到設計意圖的預期功 能，典型的失效模式可包括，但不限於： 裂紋、變形、斷裂、粘結、松動、泄漏、氧化、打滑、信號失靈、無信號、信號間斷、漂移… 11．潛在失效後果：填入顧客感受到或對功能的影響，典型的失效後果可能但不限於以下情況： 噪音、外觀不良、粗糙、工作不正常… 12．嚴重度（Ｓ）：填入給定失效模式最嚴重的後果影響級別，嚴重度之評定準則和分級規則，跨功能小組內部應達成一致見解，推薦之評價准則如下： ◆降低嚴重度可透過設計變更 严重度判定准则 13．級別：填入特性的分級或特殊特性符號; 14．潛在失效起因/機理：填入導致失效模式的設計薄弱部分的迹象,典型的失效起因可能不限於: 規定的材料不正確 、設計壽命設想不足、規範不當潤滑能力不足 、軟體規範不當、規定公差等 典型的失效機理可能但不限於: 疲勞、電移、腐蝕、化學氧化、材料不穩定、磨損… 15．頻度(O )：填入特定起因/機理在設計壽命內可能出現的級別,推薦之評價準則如下： ◆降低频度数的唯一途径是通过设计变更或设计过程变更来预防或管制失效模式的起因/机理 16．現行設計控制預防/探測：填入已被或正在被同樣或類 似設計採用的措施。 兩種不同類型的設計控制區別在於： 預防：防止失效的起因/機理或無效模式出現或者降低其出現的機率； 探測：在項目投産之前，通過分析分析方法或物理方法，探測出失效的起因/機